Методика радиационного контроля.

Методика контроля регламентирована ГОСТ 7512-82. В соответствии с ней все детали, узлы, изделия поступают на просвечивание после визуального контроля очищенными от масла, грязи, шлака и т.п. На контролируемые узлы изделий разрабатываются технологические карты контроля, которые определяют порядок и технику контроля с использованием ионизирующих излучений.

Места на деталях и узлах изделий, подлежащие контролю просвечиванием, размечают цветным карандашом или мелком на отдельные участки, соответствующие размеру снимка, и маркируют условными обозначениями. Маркировочные знаки (цифры, буквы, стрелки) изготавливают в соответствии с ГОСТ 15843-70. При повторном контроле на данном участке к маркировке снимка добавляют букву "П".

При радиографическом контроле качества сварных швов алюминиевых сплавов на снимках иногда наблюдаются полосы вдоль сварного соединения, это так называемые ложные дефекты. Основная причина их появления – дифракция рентгеновского излучения на зернистой структуре в металле шва.

Основы томографии.

Сущ. метода ПРВТ – реконструкция пространственного распределения линейного коэффициента ослабления зондирующего излучения в объеме контролируемого объекта в результате вычислительной обработки теневых интегральных проекций, полученных при рентгеновском просвечивании объекта в некотором достаточном количестве ракурсов. При этом удается детально контролировать геометрическую структуру и характер объемного распределения плотности и элементарного состава материалов без разрушения изделия любой сложной конфигурации.

Использование метода томографии обусловливает принципиально новые возможности нераз- рушающего контроля с помощью радиационного излучения:

способность воспроизводить, анализировать внутреннюю структуру неоднородных промышленных изделий сложной формы и конфигурации без взаимного наложения изображений элементов внутренней структуры; в десятки раз большую, чем у радиографии, чувствительность обнаружения локальных нару- шений сплошности, включений, разноплотностей; получение количественной цифровой информации о контролируемой структуре, что создает предпосылки для автоматизации обработки и использования результатов контроля.

На самом деле промышленный томограф представляет собой сложную техническую систему, содержащую большое число устройств. Типичная структура промышленного томографа показан на рис. 22. Комплекс томографа включает в себя четыре системы – систему формирования излучения (1 - 7), систему перемещения изделия (8 - 14), систему детектирования (15 - 20), систему управления комплексом, синтеза и обработки томограмм (21 -25).

Три основные этапа работы томографа:  сбор проекционных данных и ввод в ЭВМ;  предварительная обработка данных для их нормирования и учета искажающих влияний;  реконструкция, отображение, архивирование.

Область применения томографии в технике.

учитывая сложность и высокую стоимость средств контроля на основе ПРВТ, целесообразно их использовать для контроля особо ответственных изделий, от которых требуется высокая функциональная надежность или большая структурная однородность, высокая степень воспроизводимости параметров в серийном изготовлении. ПРВТ можно использовать при производстве и эксплуатации ответственных изделий машиностроения:

 в составе диагностического комплекса для автоматизированной паспортизации ресурса и показателей надежности изделий;

 для контроля химического состава при отработке технологии;

 для управления технологическим режимом в процессе отработки изделий при постановке их на производство;

 для диагностики с целью определения остаточного ресурса изделий в процессе эксплуа- тации;

 для исследования физико-механических и структурных свойств изделий в процессе научно-исследовательской разработки.

Вибрационные испытания.

В зависимости от целей испытания различают испытания на вибропрочность и виброустойчивость. Испытания на вибропрочностъ – это проверка способности изделия противостоять разрушающему влиянию вибрационных воздействий и нормально функционировать после прекращения воздействий. Целью испытаний на вибраустойчивость является установление способности изделия выполнять свои функции и сохранять свои основные параметры при вибрационных воздействиях в пределах, указанных в нормативных документах на изделие.

Используют три вида испытаний изделий на воздействие вибрации: стендовые, полунатурные и натурные.