Выбор места подвода металла к отливке

При выборе места подвода металла к отливке обязательно учитывается принцип затвердевания отливки. Так как отливка по своей конструкции склонна к направленному затвердеванию, то металл лучше подводить в ее массивные части. Протекающим металлом форма в местах подвода разогревается, в тонкие части отливки металл подходит охлажденным и скорость их затвердевания еще больше увеличивается. Массивные части, разогретые горячим металлом, затвердевают медленнее. Такое температурное поле способствует образованию в отливке (в ее массивном или тепловом узле) концентрированной усадочной раковины, которую легко перевести в прибыль.

Металл подводим вдоль стенки, в этом случае не происходит прямого удара струи металла в стенку формы и вероятность ее размыва уменьшается.

 

Для определения размеров сечения элементов л.с. нужно задаться соотношением их размеров. Для л.с. стальных отливок массой до 1т.:

SF_n: SF_л.х.: F_ст = 1: 1.15: 1.3 [10, с.38]. (12)

Самым узким местом является питатель, поэтому его расчет ведем по формуле Озанна:

, (13)

где SF_n - суммарная площадь сечения питателей, см²;

G – полная масса металла в форме вместе с л.с. и прибылями, кг;

g - удельный вес жидкого металла, для стали g = 7г/см³ [10, с.39];

m - коэффициент расхода л.с.;

t - время заливки, с;

H_р – средний, расчетный напор, действующий в л.с. во время заливки, см;

g – ускорение силы тяжести, g = 981см/с².

В случае заливки чугуна и стали формула (11) имеет вид:

, (14)

Так как данная отливка требует установки прибылей, то металлоемкость отливок определяется по формуле:

, (15)

где G_отл – масса отливки, кг;

ТВГ – технологический выход годного, для данной отливки ТВГ = 0.65 [10, с.40];

Масса отливки определяется по формуле:

G_отл = 2*(G_дет + G_пр.м.о.) (16)

где - G_дет – масса детали, G_дет = 42.5кг;

G_пр.м.о. – масса металла на припуски и механическую обработку, кг;

Припуски на механическую обработку составляют 7 –10% от массы детали, принимаем 9%.

G_пр.м.о.= 0.09*G_дет. = 0.09*42.5 = 3.83кг, (17)

G_отл = 2*(42.5 + 3.83) = 92.66кг

Расчетный напор определяется по формуле Дитерта:

(18)

где H – начальный напор, или расстояние от места подвода металла к

отливке до носка ковша, см;

P – расстояние от самой верхней точки отливки до уровня подвода, см;

С – высота отливки по положению при заливке, см.

Чтобы определить Н, нужно знать высоту опок Н_в.о. и Н_н.о. Их размеры рассчитываются в пункте 1.9.

 

Рис.1. Схема к определению расчетного напора:

1 – носковый ковш;

2 – приемное устройство (воронка);

3 – питатель;

4 – отливка;

5 – стержень.

 

По рис.1.:

Н = Н_в.о. + h_в – b/2, (19)

где Н_в.о. – высота верхней опоки, Н_в.о.= 15см;

h_в – высота уровня металла в воронке, h_в =6см (высота воронки Н_в = 75 мм) [10, с.44];

b - высота стержня, b = 18.4 см.

Н = 15 + 6 – 18.4/2 = 11.8 см.

 

Р = h_м.в. – b/2, (20)

где h_м.в. – высота модели верха, h_м.в. = 26.25 см.

Р = 26.25 – 9.2 = 17.05 см.

 

С = h_м.в. + h_м.н. (21)

где h_м.н. – высота модели низа, h_м.н. = 15.5 см.

С = 26.25 + 15.5 = 41.75 см.

Тогда рабочий напор равен:

Коэффициент расхода л.с.:

, (22)

Для соотношения (10):

.

 

Время заливки определяется по формуле Беленького, Дубицкого, Соболева:

, (23)

где S – коэффициент времени, для стальных отливок S = 1.4¸1.6 [10, с.58], принимаем S = 1.5;

d - толщина определяющей стенки, d = 15мм;

G – масса отливки вместе с л.с., кг.

.

Тогда SF_п равна:

Скорость заливки:

V = , (24)

Общая формула для определения площадей сечения остальных элементов л.с.:

F_i = F_п*k_i*P_i, (25)

где F_п – площадь одного питателя, см²;

k_i – отношение площади i – ого элемента л.с. к суммарной площади питателей, обслуживаемых i-ым элементом;

P_i – число питателей, обслуживаемых i – ым элементом, P_i = 4.

Для питателя:

.

Для литникового хода:

F_л.х. = 4.21*1.15*4 = 19.36см².

Для стояка:

F_ст = 4.21*1.3*4 = 21.89см².

 

Рис.2. Сечения элементов литниковой системы