Порядок разработки норм времени (выработки) и расценок

Диспетчерский отдел не позднее, чем за 2 месяца до внедрения модели в производство должен представить в отдел труда и заработной платы график сдачи готовой продукции на склад.

Технологи цехов не позднее, чем за 1,5 месяца до запуска новой модели или нового вида обуви должны представить в отдел труда и заработной платы технологические маршруты сборки заготовок и пошива новых моделей обуви и паспорта на новые модели.

Модельно-конструкторская лаборатория не позднее, чем за полтора месяца должна предоставить в отдел труда и заработной платы чертеж детали новых видов заготовок с указанием всех видов обработки строчек.

Согласно вышеперечисленным документам нормировщики цехов с привлечением технологов, мастеров, общественного бюро нормирования, профсоюзного актива под руководством начальников цехов должны разработать нормы выработки и расценки, пользуясь технически обоснованными нормами, которые сконцентрированы в материале: «Отраслевые типовые нормы времени на операции закройного производства».

При отсутствии в сборниках технически обоснованных норм времени нормы выработки и расценки следует разрабатывать расчетно-аналитическим методом и методом хронометражных наблюдений. Аналитически- расчетный метод предусматривает членение нормируемого трудового процесса на элементы, предусматривает совместную оптимизацию труда и технологических процессов, а также предусматривает проектирование рациональных процессов.

При аналитически-расчетном методе базой для установления норм затрат труда является заранее разработанные нормативные материалы.

Основными способами аналитически-расчетного метода является моделирование нормировочного процесса и расчет нормы по нормативам на элементы процесса и затраты времени; сравнение с эталонным процессом и подбор нормы образца в целом на объект нормирования. Например, на стачивающих машинах (кроме полуавтоматических) норма времени вычисляется по формуле:

tвр = tм-р + tвн + tобс + tотл,

tоп = tм-р + tвн + tпов (время на повороты) + tпер (на перехваты) + tкач (проверка качества)

Затраты машинно-ручного времени определяются 2-мя способами:

t

м

.

р

=

L

×

m

×

+

,

=

L

×

+

,

а) исходя из скорости вращения главного вала на холостом ходу, длины выполняемого шва и частоты стежков.

			l

 

L – длина стачивающего шва вместе с закрепками, в см;

m – число стежков в строчке, задаваемое технологией;

n – скорость главного вала на холостом ходу машины в оборотах в минуту;

Кис – коэффициент использования скорости.

m = 1/l

l – длина стежка;

0,3 дается на останов-пуск машины.

б) Исходя из линейной зависимости tм.р = а + bL

a,b – коэффициенты регрессии в уравнении.

Вспомогательное неперекрываемое время берется из справочных источников по нормативным таблицам на выполнение вспомогательного приема.

Затраты вспомогательного времени в таблицах норматива дифференцированы по размерам деталей, а также по способу запуска изделия в производство.

Затраты времени на обороты определяются по таблицам нормативов на выполнение одного поворота и количества поворотов, обусловленное технологией. tпов = tпов×К.

L

)

(

t

=

t

Затраты на перехваты определяются 2-мя способами:

а) исходя из нормативной величины на сантиметр строчки

б) исходя из нормативной величины выполнения одного перехвата

tпер = t'пер(L/l – 1).

l – длина строчки, выполняемой без перехвата.

Затраты времени на проверку качества продукции определяются по таблицам нормативов и зависят от сложности выполняемого приема, вида строчки и ее длины.

Затраты времени на обслуживание, отдых и личные надобности определяются по таблицам нормативов (% или абсолютная величина) и дифференцируется по формам организации производства (съемный, несъемный), по видам оборудования и по видам работ.

Одним из основных способов установления норм времени и норм выработки аналитически – исследовательским методом является хронометраж. Первоначально, для проведения данного вида исследования, определяется на основе фиксированных данных число наблюдений.