Технология изготовления изделий из стеклопластиков

Технология формования изделий из стеклопласти­ков имеет ряд особенностей, связанных с видом напол­нителя, условиями отверждения, размерами и конфигу­рацией изделия.

Контактный способ формования. Применяют для изготовления корпусных крупногабаритных деталей из стеклоткани, стеклошпона и стекломатов. Раскроенные куски стеклонаполнителя укладывают на форму-шаб­лон. Формы-шаблоны изготавливают из металла, цемен­та, гипса, дерева и Ьмазывают во избежание прилипа­ния поливиниловым спиртом, смешанным с глицерином и водой. После прикатки валиками на первый слой наполнителя наносят смолу, затем накладывают по­следующие слои до получения требуемой толщины де­тали. Б качестве связующих веществ используют смолы холодного отверждения или с подогревом до невысо­ких температур. Смолы с высокой температурой от­верждения и смолы с испаряемыми растворителями применять не рекомендуется, так как это приводит к образованию пузырей, вздутий и других дефектов.

После нанесения необходимого количества слоев отформованное изделие выдерживают в течение 10— 12 ч при 18—20° С на шаблоне. Последующую обработ­ку (прессование и т. д.) проводят после дополнитель­ной выдержки в течение четырех-пяти суток.

Вихревое напыление. Применяют для изготовления крупногабаритных корпусных деталей (кузова авто­машин, корпуса лодок), емкостей, аппаратуры для хи­мической промышленности и крупногабаритных соору­жений (плавательные бассейны, корпуса речных и мор­ских барж и т. д.).

Стекловолокно и полиэфирные смолы холодного от­верждения наносят на форму-шаблон специальным пульверизатором. Стекловолокно смачивается поли­эфирной смолой в вихревом потоке. Масса, нанесенная на шаблон, уплотняется роликами и отвердевает при комнатной температуре в течение 0,5—8 ч в зависимо­сти от рецептуры. Время отверждения можно сокра­тить, повысив температуру до 40—60° С.

При вихревом формовании наполнителем является стеклянная ровница (стекложгут из крученых нитей).

Напыление осуществляют специальным пульвериза­тором с двумя соплами, через которые сжатым возду­хом под давлением 4 атм выбрасываются два факела смолы, фокусирующиеся на определенном расстоянии. Ровницу разрезают специальным резаком на куски раз­мером 10—100 мм и она выбрасывается в сферу факе­лов сжатым воздухом. Производительность пульвериза­торов 70—200 кг стеклопласта в 1 ч.

Форму-шаблон перед напылением покрывают разде­лительным слоем из пленки, воска или специальных составов.

Вихревое напыление рентабельно для производства крупногабаритных деталей, так как отходы при после- формовочной обрезке для малогабаритных деталей со­ставляют 25—50%, а для крупногабаритных деталей2%.

Прессование с предварительным формованием (рис. 432) применяют для изготовления средних и круп­ногабаритных деталей с тонкими стенками. Для предва­рительного формования изготавливают легкую каркас- ' ную форму 1 и обтягивают металлической сеткой.

Форму устанавливают на стол 3 в камере 2. Вен­тилятор 4, создавая разрежение в камере, засасывает
в камеру рубленую ровницу от резака 5. Реверсивное вращение стола позволяет получить требуемую толщи­ну и равномерность покрытия формы стекловолокном. Стекловолокно опрыскивают эмульсией полиэфирной смолы через пульверизатор 6 и подсушивают потоком горячего воздуха (100—200°С). Отформованную в ка­мере заготовку уста­навливают в прессфор­ме, заливают поли­эфирной смолой и по­дают давление. Смола отверждается при тем­пературе 125° С и дав­лении до 7 кгс/см².

Этим методом мож­но формовать тонко­стенные изделия из низкотекучих стекло­пластов, так как пред­варительное сухое формование не требу­ет высоких показателей текучести материала.

Стирометод. Применяются изготовления из стекло­пластиков крупногабаритных деталей с замкнутым по­лым профилем. Основой изделия является хлорвинило­вый шланг (рис. 433, с) и стекломатик (рис. 433,6), наворачиваемый на шланг в виде рукава (рис. 433, в), или цельный рукав (рис. 433,г), сплетенный из стекло-

Рис. 433. Схема изготовления замкнутого полою изделия из стеклопластика спирометодом

волокна. Подготовленную заготовку укладывают в, прессформу 1 и закрывают плитой 2. Прессформа и плита обогреваются паром. Заготовка нагревается до. 100—120° С. В результате нагрева давление среды внутри заготовки увеличивается на 0,3—0,5 атм и на­гретая заготовка растягивается по полости прессформы. В свободное пространство между чехлом и оформляю­щими стенками вакуумом засасывается по трубопрово­ду S полиэфирная смола с наполнителем (древесная мука, каолин и др.), отвердителем и ускорителем от­верждения.

Стирометодом можно получать полые диски, колон­ки, кронштейны, цельнопрессованные оконные рамы и т. д., которые имеют высокую прочность.