Диаметры сверления и диаметры стержней под резьбу в зависимости от обрабатываемого материала.

Сверление отверстий под резьбу и развертывание. Сверление отверстий под резьбу заключается в правильном выборе диаметра сверла.

При сверлении отверстий под развертывание следует выбрать диаметр сверла. Припуск на развертывание оставляют 0,1 - 0,3 мм на диаметр.

Так как припуск на развертывание составит 0,15 мм (для чистовой развертки 0,05 мм и для черновой 0,1 мм), диаметр сверла для отверстия под развертывание будет 10 - 0,15= 9,85 мм.

Рассмотрим приемы сверления под резьбу и развертывание. Перед сверлением рейсмусом проверяют правильность установки детали на столе станка. Чертилку устанавливают так, чтобы она соприкасалась с краем ребра поверхности детали. У одного угла. Затем рейсмус перемещают вокруг детали (по поверхности стола), проверяя чертилкой положение детали на горизонтальность расположения поверхностей. В случае перекоса под Деталь устанавливают подкладки.

Глубина глухих отверстий под резьбу должна быть больше длины нарезаемой части из расчета, чтобы калибрующая часть метчика немного зашла за ее пределы. В этом случае резьба на нарезаемой части получится полной. Способы проверки качества сверления были рассмотрены выше.

При нарезании наружной резьбы важно выбрать диаметр стержня, на котором и будет производиться нарезание. При неправильном подборе здесь так же, как и в случае с внутренней резьбой, возможны дефекты: диаметр стержня меньше требуемого приводит к тому, что резьба получается неполного профиля; при нарезании резьбы на стержне с диаметром больше необходимого из‑за большого давления на зубья плашки возможны либо срыв резьбы, либо поломка зубьев плашки. Чтобы не ошибиться в подборе диаметра стержня, нужно знать простое правило: его диаметр должен быть на 0,1 мм меньше наружного диаметра резьбы.

Порядок нарезания наружной резьбы следующий:

- выбрать заготовку нужного диаметра, закрепить ее в тисках и на конце заготовки, предназначенном для нарезания резьбы, снять фаску шириной 2–3 мм;

- плашку (круглую или раздвижную) закрепить в воротке ‑ плашкодержателе упорными винтами таким образом, чтобы маркировка на плашке– находилась на наружной стороне;

- конец стержня (заготовки) смазать машинным маслом и строго под углом 90° наложить на него плашку (маркировка на плашке должна оказаться снизу);

- с усилием прижимая плашку к заготовке, вращать рукоятку плашкодержателя по часовой стрелке до прорезания резьбы на нужную длину. Вращательные движения осуществлять в таком порядке: один‑два оборота - по часовой стрелке, 1/2 оборота - против;

- после нарезания резьбы на нужное расстояние плашку снять с заготовки обратными вращательными движениями.

При нарезании резьбы на трубах, предназначенных для прокладки трубопроводов, порядок вращательных движений плашкодержателя имеет одну особенность. В начале резьбы, как обычно, один‑два оборота вперед (по часовой стрелке) и 1/2 оборота назад (против часовой стрелки), а при прорезании последних нескольких ниток обратное вращение производить не следует. Нарезанная таким образом резьба имеет так называемый сбег, то есть последние нитки резьбы прорезаются на меньшую глубину, что способствует лучшему запиранию трубопровода.

Чтобы нарезать резьбу определенной, фиксированной длины, можно действовать двумя способами. Или периодически производить замеры нарезанной резьбы измерительными инструментами, или использовать плашкодержатель с направляющим фланцем и втулкой: плашкодержатель надеть на заготовку до упора плашки, втулку выкрутить на требуемую длину резьбы и закрепить; при вращательных движениях плашкодержателя фланец будет навинчиваться на втулку, увлекая за собой плашку.

Если необходимо нарезать особо точную наружную резьбу на цилиндрической заготовке диаметром от 4 до 42 мм и с шагом от 0,7 до 2 мм, то вместо обычных можно использовать резьбонакатные плашки (рис. 1.5.37).

Рис. 1.5.37. Резьбонакатная плашка: 1 – корпус; 2 – накатные ролики с резьбой.

Помимо того, что такие плашки дают более чистую резьбу, она получается к тому же и более прочной (волокна металла при такой операции не срезаются, а подвергаются пластической деформации и как бы спрессовываются).

Качество нарезанной наружной резьбы проверяют внешним осмотром на предмет обнаружения сорванных ниток или задиров. Для проверки точности резьбы используют контрольную гайку: она должна навинчиваться без усилий, но не иметь люфта (качания).

Резьбонакатывание.

Резьбонакатывание является одним из наиболее прогрессивных способов изготовления резьб. Оно обеспечивает высокую производительность и качество обработки, повышение статической и, в особенности, усталостной прочности накатанной резьбы, по сравнению с нарезанной. Однако, в некоторых случаях, например при обработке крупных, трапецеидальных резьб, резьб на заготовках из труднообрабатываемых или предварительно упрочненных материалов, резьбонакатывание становится экономически невыгодным из-за низкой стойкости инструмента.

Стойкость резьбонакатного инструмента зависит от величины давлении, действующих на его витки в пятке контакта инструмента с заготовкой, и от способности инструмента воспринимать эти давления.

Способность инструмента воспринимать контактные давления зависит от механических свойств материала, из которого изготовлена его рабочая часть. В свою очередь, механические свойства материала зависят от его химического состава и технологии изготовления резьбонакатного инструмента.

Величина контактных давлений при накатывании резьб зависит от геометрии резьбы, механических свойств материала заготовки, схемы деформирования (последовательности перемещения металла из впадины накатываемой резьбы в выступ) и мгновенной площади пятна контакта инструмента с заготовкой.

Таким образом, повышение стойкости резьбонакатного инструмента является сложной задачей, требующей для своего решения комплексного конструкторско-технологического подхода. Научным коллективом разработаны рекомендации по совершенствованию технологии изготовления резьбонакатного инструмента, обеспечивающие значительное повышение его стойкости.

Наряду с применением прогрессивных инструментальных материалов и совершенствованием технологии изготовления резьбонакатного инструмента для повышения его стойкости необходимо совершенствование его конструкции.