Выбор геометрических параметров инструмента

 

Геометрия инструмента влияет на процесс стружкообразования, поэтому, чем рациональнее углы заточки, тем эффективнее процесс резания, меньше тепловыделение и износ инструмента.

Геометрические параметры резьбонарезного токарного резца с пластинкой твердого сплава выбираются по справочнику [2, с. 352, П. 2, лист 3] и приведены в таблице 2.1 и на рисунке 2.1

 

Таблица 2.1 - Геометрия резьбового токарного резца, град

Наименование угла	Обозначение	Величина
Главный задний угол	α	8
Угол заострения	β	72
Передний угол	γ	0
Угол резания	δ	90
Главный угол в плане	φ	60
Вспомогательный угол в плане	φ1	60
Угол при вершине резца	ε	60
Угол наклона лезвия	λ	0

Рисунок 2.1 - Геометрия резьбового резца

 

Выбор стандартного инструмента

 

Современные металлорежущие инструменты стандартизированы, так как это, прежде всего, экономически выгодно и технологически удобно. Стандартные инструменты имеют более высокое качество и оптимальную стоимость, технологичны в изготовлении и выпускаются крупными партиями. Стандартизация режущего инструмента связана со стандартизацией элементов обрабатываемых деталей, вспомогательного инструмента и технологической оснастки, а так же металлорежущих станков.

Стандартный резьбовой токарный резец, оснащенный пластинкой твердого сплава, представлен в Приложении «Образец рабочего чертежа резьбового резца», а основные его размеры приводятся в таблице 3.1

 

Таблица 3.1 - Основные размеры резьбового токарного резца с пластинкой твердого сплава, мм по ГОСТ 18885-73 [1, С. 122, Т.12]

Шаг резьбы	L	H	B	I
0,8…3,0	120	20	12	6
1,25…5,0	140	25	16	8
2…6	170	32	20	10

Назначение режима резания

 

Назначение режима резания производится по типовой методике, которая позволяет с помощью справочников определить наивыгоднейшее сочетание глубины резания, подачи и скорости резания, при котором обеспечивается требуемая шероховатость поверхности при наивысшей производительности труда и с наибольшей для данных условий экономической эффективностью.

Схема резания при резьбонарезании токарным резцом (см. рисунок 4.1)

Определить установленное число черновых и чистовых проходов

 

i = i_черн + i_чист = 3 + 2 = 5                      [7, с. 67, К. 22]

 

Определить допускаемую скорость резания

 

v_т = v_табл · К_v = 179 м/мин

v_табл =179 м/мин

К_v = К_и · К_в · К_с =1*1*1*=1

К_и =1

К_в =1

К_с =1                                 [7, с. 67, К. 22]

 

Рисунок 4.1

 

Определить теоретическую частоту вращения резца

1900,2 мин^-1

 

Выбрать станочную частоту вращения резца из ряда (n_ст = 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 мин^-1), исходя из условия n_ст ≤ n_т.

Выбираю n_ст =1600 мин^-1

Определить действительную скорость резания

 

150,72, м/мин

 

Определить мощность на шпинделе станка 1П717Ф3 (N_ст = 8,3 кВт, η = 0,75)

 

N_шп = N_ст · η = 8,3*0,75=6,225 кВт

 

Определить мощность резания

 

N_рез = N_табл · К_N =1,6 *1 = 1,6 кВт

N_табл = 1,6 кВт

К_N = К_V =1                                           [7, с. 67, К. 22]

 

Вывод: обработка возможна, так как N_рез < N_шп.

Режим резания представлен в таблице 4.1

 

Таблица 4.1 - Режим резания при резьбонарезании

Параметр	Обозначение	Единица измерения	Величина
Глубина резания (высота профиля резьбы) [2, С. 48, К. 7]	t	мм	0,92
Подача (равна шагу резьбы)	SOст = Р	мм/об	1,5
Частота вращения заготовки	nст	мин-1	1600
Действительная скорость резания	VД	м/мин	150,72
Число проходов	i	---	5