Технология производства закаленного мороженого.

· Приготовление смеси: приготовление смеси для производства мороженого включает этапы подготовки сырьевых составляющих согласно рецептуре и последующего смешивания жидкой фазы, жировой фракции и сухих компонентов в потоке, либо периодическим способом.Для смешивания сырьевых компонентов при приготовлении смесей для мороженого используют различные блендеры, диспергаторы, турбомиксеры или теплообменные емкости: ванны длительной пастеризации, сыродельные ванны, резервуары для тепловой обработки молока и другое емкостное оборудование. Емкости, оборудованные тепловой рубашкой, также можно использовать для пастеризации и охлаждения смесей.Водную фазу смеси мороженого (молоко или воду) перед смешиванием подогревают до температуры 40 - 45°С, используя пластинчатые нагреватели или другое теплообменное оборудование.

· Фильтрование: перед пастеризацией подготовленную смесь для мороженого фильтруют. Фильтрация позволяет удалить из смеси частицы не растворившегося сырья, сгустки стабилизаторов и различные механические примеси.

· Пастеризация: при пастеризации уничтожаются патогенные микроорганизмы и разрушаются ферменты которые могут ухудшить структуру, вкус и аромат будущего мороженого.Пастеризацию смеси производят на пластинчатой пастеризационно - охладительной установке при температуре 80 - 85°С с выдержкой в 50 - 60 секунд или при температуре 92 - 95°С без выдержки.При использовании емкостных теплообменных аппаратов периодического действия применяются следующие режимы пастеризации смеси для производства мороженого: выдержка 25 - 30 мин при температуре 68 - 72°С, выдержка 15 - 20 мин при 73 - 77°С или 3 - 5 мин при 83 - 87°С.

· Гомогенизация: гомогенизация производится для стабилизации эмульсии, дробления крупных шариков жира на более мелкие и повышения однородности смеси.При созревании гомогенизированной смеси жир не отстаивается, эта смесь лучше взбивается при фризеровании, а при ее закаливании влага замерзает в виде мельчайших кристаллов, и мороженое приобретает лучшую консистенцию и пластичность.Гомогенизация смеси, как правило двухступенчатая, производится при температурах близких к температурам пастеризации.В зависимости от вида мороженого применяется гомогенизация первой ступени при давлении от 7 до 12,5 МПа и второй ступени при 4,5 - 5,0 МПа.

· Охлаждение: после гомогенизации смесь охлаждают до температуры 2 - 6°С.Для охлаждения смеси используют пластинчатые пастеризационно-охладительные установки, пластинчатые и кожухотрубные охладители или емкости для созревания.Охлаждение смеси мороженого производят сначала проточной водой, а затем ледяной водой с температурой 1 - 2°С или хладоносителем с температурой не выше -5°С.

· Хранение и созревание: после охлаждения смесь направляют в резервуары или ванны, где ее при медленном помешивании выдерживают для созревания при температуре не выше 6°С от 2 до 24 часов или не более 48 часов при температуре 0 - 4°С.При созревании смеси мороженого жировые шарики затвердевают, происходят гидратация белков и набухание стабилизатора, свободная вода переходит в связанное состояние, смесь приобретает более высокую вязкость и способность связывать воздух при фризеровании.

· Фризерование: в процессе фризерования одновременно с замораживанием смесь взбивают с воздухом и непрерывно перемешивают, при этом она насыщается воздухом в виде мельчайших пузырьков в массе мороженого. В то же время образуется структура мороженого, которая окончательно формируется при последующей заморозке продукта.Для производства мороженого могут быть использованны фризеры непрерывного или периодического действия.Во фризер смесь поступает с температурой 2 - 6°С, при этом температура мороженого на выходе из фризера не должна превышать -3.5°С, за исключением мороженого, которое производится на эскимогенераторах.Мороженое на выходе из фризера имеет взбитость в пределах 50 - 120 % и обладает густой сметанообразной консистенцией.Чем выше концентрация сухих веществ, степень дисперсности жира и скорость замораживания, тем мельче кристаллы и неж­нее структура готового мороженого.

· Фасовка и закаливание: Сразу же после фризерования производят расфасовку мороженого. Фасовка мороженого в крупную тару производится на автоматических линиях, полуавтоматических установках фасовки семейного, домашнего мороженого или аналогичном фасовочном оборудовании. Дозирование мороженого в вафельные, пластиковые стаканчики и рожки производят на универсальных люлечных конвейерах типа ОЛВ. Расфасованное мороженое замораживают в морозильных аппаратахтоннельного типа или закалочных камерах в потоке воздуха с температурой от -25°С до -38°С, в максимально короткое время, чтобы не допустить ощутимого увеличения размеров кристаллов льда. Часто процесс фасования мороженого совмещают с закаливанием на одной единице универсального оборудования (конвейеры ОЛВ, экструзионные линии, эскимогенераторы).После закаливания температура порционного мороженого должна быть не выше -12°C в середине упаковки, а весового не выше -10°C.

· Упаковка и хранение: По окончании закаливания производят упаковывание мороженого в потребительскую тару: картонные коробки, полимерную пленку или транспортную тару: короба, гофроящики.Упакованное мороженое укладывают на поддоны и помещают на хранение в холодильные камеры при температуре -25°C. Поддоны могут устанавливать в один или несколько рядов по высоте.Для перемещения готовой продукции на склад использую различные по конструкции транспортеры или транспортные системы.