Материалы, применяемые при изготовлении сцепления

Ведущий диск изготавливается из серого чугуна СЧ 28-48; СЧ 32-52. Чугун обладает хорошими противозадирными фрикционными свойствами

Ведомый диск изготавливается из стали, которая имеет повышенную упругость.

Фрикционные материалы на накладках - смесь композиционных материалов и связующего звена (бронзовая, медная проволока).

Рычаги выключения сцепления, оси, опорные вилки изготавливаются из среднеуглеродистой стали, имеющей достаточную податливость.

 

Построение структурной схемы изделия

 

Структурная схема строится на основе изучения конструкции изделия по чертежам, схемам, описания, для определения перечня элементов, сборочных единиц и деталей, входящих в состав сцепления.

Ведомый диск

Нажимной диск

Упорное кольцо

Пруж. шайба

Муфта вык. сцепления

Вилка вык. сцепления

Оттяжная скоба

 

 

Рисунок 3 – структурной схемы изделия

 

1.4 Карта технических требований на дефектацию детали

 

Технические требования на дефектацию деталей составляются в виде карт, которые по каждой детали в отдельности содержат следующие сведения: общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы выявления дефектов, допустимые без ремонта размеры детали и рекомендуемые способы устранения дефектов. Общие сведения о детали включают ее эскиз с указанием мест расположения дефектов. Все эти сведения о детали могут быть получены из ее рабочего чертежа.

Возможные дефекты детали обычно устанавливают на основе опыта эксплуатации и ремонта изделий аналогичных марок.

При дефектации и сортировке деталей руководствуются техническими требованиями, которые содержатся в руководствах по ремонту.

Таблица 1 – Карта технических требований на дефектацию детали

Карта дефектации и ремонта Сцепление ЯМЗ-184                Обозначение и наименование изделия основной части          _____ 01 _____ ____ 01____ ____ 01 ____ Номер позиции Номер эскиза Номер карты         Количество на изделие, шт.                                                              поле для эскиза.
Обозначение	Возможный дефект	Метод установления дефекта	Заключение и рекомендуемый метод ремонта
Ведомый диск	Износ и повреждение накладок	Осмотр инструментальный	Замена накладок
	Деформация	Осмотр инструментальный	Замена диска
	Замасливание накладок подшипник	Осмотр инструментальный	Очистка, замена
	Износ шлицов	Осмотр визуальный	Востановление
	Износ и поломка демпферных пружин	Осмотр визуальный	Замена диска
Нажимной диск	Износ поверхности	Осмотр визуальный	Замена диска
Вилка вык. сцепления	Заедание вилки	Осмотр визуальный	Замена

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Расчёт размеров партии деталей

В условиях серийного ремонтного производства (по опыту ре­монтных предприятий) размер партии принимается исходя из месячной потребности в ремонтируемых деталях.

Месячная программа восстанавливаемых по маршруту дета­лей N_мес. ,

определяется по формуле:

                                      N_мес=NK_pn / 12                                        (1)                         

где N— годовая производственная программа ремонта агрегатов или автомобилей, шт. (выдаётся по заданию на курсовое проек­тирование);

Кр — маршрутный коэффициент ремонта (выдаётся по заданию на курсовое проектирование);

п — количество одно­именных деталей на агрегате или автомобиле, шт.

N_мес=200х0,80х1/12=13 шт.

Размер партии деталей Z, шт., определяется по формуле                                    

  Z= N_мес/X                                                 (2)       

где X — количество запусков ремонта детали в месяц (принима­ется не более трех).

Z=13/2= 26 шт.

 

Расчёт годовых фондов времени

      ФРВ = (Д_к – (Д_в+Д_п+Д_о+Д_пр)) х Т_см –  Ч                                 (3)

где Д_к – календарное количество дней в году; Дв, Дп – дни выходные, праздничные за год (принять по календарю на соответствующий год);

Д_о – дни отпуска (принять 28 календарных дней);

Д_пр – дни невыхода на работу (болезнь, декретный отпуск и т.д.) принять в

расчётах 7 дней;

   Т_см – плановое количество часов работы за день. При 5-ти дневной рабочей недели – 8 часов при 6-ти дневной рабочей неделе – 7 часов;

Ч – сокращённые часы работы.

ФРВ = (365 – (104+14+28+7)) х 8 – 14=1682 час.