Расчёт технологической себестоимости при автоматической наплавке под флюсом

 

На этапе нормирования технологического процесса устанавливают исходные данные, необходимые для расчетов норм времени и расхода материалов; производят расчет и нормирование затрат труда, норм расхода материалов, необходимых для реализации технологического процесса; определяют разряд работ и профессий исполнителей для выполнения операций в зависимости от этих работ.

Для решения данных задач используют нормативы времени, расхода и цены материалов.

Имеется несколько методов определения себестоимости: бухгалтерский, поэлементный расчетный и поэлементный нормативный.

Наиболее точным является поэлементный метод расчета всех составляющих себестоимости. При этом затраты, которые остаются неизменными в сравниваемых вариантах (на зарплату общецехового персонала, амортизацию зданий, сооружений и т.д.), можно не учитывать. Такая неполная себестоимость называется технологической и имеет следующий состав:

 

 (9.1)

 

где С_мат – затраты на основные и сварочные материалы, (сталь и другие сплавы, идущие на изготовление деталей, электроды, защитный газ и др.);

ФОТ – фонд оплаты труда, (основная и дополнительная заработная плата и отчисление на социальные нужды);

С_э – расходы на электроэнергию, затраченную на технологические нужды;

С_ам – отчисления на амортизацию оборудования;

С_эл – стоимость электродных материалов (электроды, проволока), руб.;

С_ф – стоимость флюса, необходимого на автоматическую наплавку под флюсом;

С_т.р – расходы на содержания и текущий ремонт оборудования.

Основное время определяется по формуле, ч.:

 

 (9.2)

 

где l – количество проходов валика;

 

 (9.3)

 

где D = 240 мм;

d = 110 мм;

b = 4 мм;

Масса наплавленного металла при автоматических способах наплавки деталей, гр.:

 

 (9.4)

 

где t₀ – основное время наплавки, мин;

d_эл – диаметр электрода, мм;

V_эл – скорость подачи электрода, м/ч;

ρ – плотность металла шва, ρ = 7,8 г/см³;

Масса электродной проволоки, расходуемой для автоматической наплавки, г.:

 

 (9.5)

 

где Ψ – коэффициент потерь металла сварочной проволоки на угар и разбрызгивание, Ψ = 1 – 3%;

Стоимость электродных материалов:

 

 (9.6)

 

где Ц_эл – оптовая цена электродов, Ц_эл = 30,12 руб./кг;

G_эл – масса электродных материалов, г;

Установлено, что массу флюса можно определить, зная массу наплавленного металла, г.:

 

 (9.7)

 

Стоимость флюса, необходимого на автоматическую наплавку под флюсом, руб.:

 (9.8)

 

где Ц_ф – цена флюса, Ц_ф = 19,18 руб./кг.;

G_ф – масса флюса, г.;

Заработная плата производственных рабочих, руб.:

 

 (9.9)

 

где С_ч – часовая тарифная ставка рабочего, С_ч = 42,89 руб./час.;

Т_шт – норма штучного времени.

Норму штучного времени определяют по формуле, ч.:

 

 (9.10)

 

где t_о – основное время наплавки;

к_п – поправочный коэффициент, учитывающий использование сварочного стола, к_п = 0,5.

Норма штучного времени:

Заработная плата производственных рабочих:

Фонд оплаты труда, руб.:

 

 (9.11)

где к _под – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления в социальные фонды, к _доп = 1,485;

Стоимость электроэнергии:

 

 (9.12)

 

где Ц_э =1,59 р∕кВтч – цена электроэнергии;

А – расходы электроэнергии, кВт ∙ ч.

 

 (9.13)

 

где η – КПД источника тока, η = 0,6;

ω – мощность, расходуемая при холостом ходе, ω =2 кВт;

Стоимость электроэнергии:

Ежегодные отчисления на амортизацию оборудования:

 

 (9.14)

 

где q_ам – норма амортизационных отчислений, q_ам = 11%;

к_об – стоимость оборудования, для автоматической наплавки под флюсом выберем сварочный автомат АДФ-800, его ориентировочная стоимость к_об = 70000 руб.

Расходы на содержание и текущий ремонт оборудования, руб.:

 

 (9.15)

 

Стоимость материалов при восстановлении изношенных деталей, руб.:

 

 

где С_эл – стоимость электродных материалов, руб.;

С_защ – стоимость защитных материалов(флюс), С_защ = С_ф, руб.;

Технологическая себестоимость детали, руб.: