Назначение (расчет) режимов восстановления детали

Определим толщину покрытия при наплавке зубьев по формуле

 

А_покр=И+Z,

 

где И - износ детали, мм;

Z - припуск на механическую обработку (Z=Z_{зубофрез}+Z_{зубошлиф});

 

И=20%S,

 

где S - ширина зуба, мм.

 

S=

И=0,2*4,7=0,94 мм

Следовательно, А_покр=0,94+1,5+0,2=2,64 мм.

 

Марка проволоки: проволока наплавочная Нп - 30ХГСА (от 0,27 до 0,35%С; от 0,8 до 1,1%Мn; от 0,9 до 1,2%Si; от 0,8 до 1,1%Cr; 0,4%Ni) ГОСТ 10543-82.

Основными технологическими параметрами процесса дуговой наплавки являются: диаметр электрода, ток, напряжение и скорость наплавки и подачи электродов.

Сила тока при наплавке I_н (А) может быть определена в зависимости от диаметра электрода (проволоки) и допустимой плотности тока в электроде:

 

 

где d_э - диаметр электрода (проволоки), мм; j - допустимая плотность тока, А/мм².

Допустимая плотность тока j зависит от диаметра электрода или проволоки j=100 А/мм² по таблице 5.13 [2].

 

Для механизированной наплавки выбираем напряжение дуги U_н=40В.

В зависимости от величины износа детали выбираем диаметр электрода d_э=2 мм.

Скорость подачи электродной проволоки определяется по формуле

 

 

где - коэффициент расплавления, г/А*с;

I_n - ток наплавки, А;

d_э - диаметр электродной проволоки, см;

- плотность металла электродной проволоки, г/см³.

Коэффициент расплавления определяем по формуле

 

 

Скорость наплавки

 

 

Где v_эл - скорость подачи проволоки, м/с (м/ч);

F_эл - площадь поперечного сечения электродной проволоки, мм²;

F_НП - площадь наплавленного валика, мм².

Площадь наплавленного валика

 

где - заданная толщина наплавленного слоя, мм;

S - ширина валика, мм;

А - коэффициент, учитывающий отклонение фактической площади сечения наплавленного слоя от площади прямоугольника, а=0,6.

Ширина валика S=(3…4)d_э=3*2=6 мм.

 

 

Назначение (расчет) режимов резания

 

Определим режимы резания для операции 005 Токарная.

Глубина резания

 

 

где D - диаметр обрабатываемой поверхности после растачивания, мм;

d - диаметр поверхности до растачивания, мм.

 

 

Назначаем подачу [4]. S₀=0,3 мм/об.

Корректируем по паспорту станка модели 16К20 S₀=0,3 мм/об.

По карте Т-4 [4] V=105м/мин. Принимаем коэффициенты

деталь ремонт колесо обработка

К₁=0,9; К₂=1; К₃=0,85.V=105*0,9*1*0,85=80м/мин.

 

Определяем частоту вращения шпинделя

 

 

Корректируем частоту по паспортным данным станка n=400об/мин.

Фактическая скорость резания

 

 

Таблица 11.1 - Режимы резания

№ опер.	Наименование, содержание	t, мм	S0, мм/об	n, об/мин	V, м/мин
001	Моечная Очистить деталь от загрязнений	Т=60°С
002	Дефектовочная Проверить размеры согласно дефектной ведомости	-
003	Термическая Провести отжиг
005	Токарная Расточить отверстие 1	6	0,3	400	75,36
015	Токарная 1. Расточить отверстие во втулке 2. Расточить фаску 3 3. Расточить фаску 4	1	0,6	700	92,32
020	Наплавочная Наплавить зубья 2	IН=314А; UН=40В; VН=; VНП=
025	Термическая Провести нормализацию зубьев
030	Протяжная Протянуть 8 шлицев в отверстии 1		Sчерн.з=0,12 мм/зуб		6
035	Зубофрезерная Фрезеровать 72 зуба позиции 2	6,6	2,5	123	27,04
040	Термическая Провести закалку зубьев 2	Т=850°С
045	Зубошлифовальная Шлифовать 72 зуба позиции 2	0,1	Sрад=0,015 мм/раб.ход Sпрод=0,3мм/об	212	40
050	Контрольная	-