Зависимость оптимального размера кусков руды в питании мельниц от производительности фабрики

Таблица3

Производительность фабрики, т/сут	< 500	< 2500	< 10000	< 40000
Оптимальная крупность питания мельниц, мм	10 – 15	6 – 12	5 – 10	4 – 8

 

Пользуюсь данными, таблицы 2 и таблицы 3, находим начальную крупность руды и оптимальный размер руды в питании мельниц.

Поскольку ведутся открытые горные работы и производительность горного цеха высокая (Q=20 000 т/сут), то максимальный размер кусков руды составит Dmax= 1300 мм, а крупность конечного дробленого продукта dmax= 10 мм.

Общая степень дробления составит:

Sобщ. = Dmax / dmax =1300/10=130

Общая схема дробления всей схемы равна произведению степеней дробления в отдельных стадиях, то есть

Sобщ. = S1*S2*S3

Оптимальные значения степени дробления для дробилок различного типа при дроблении в одну стадию следующие:

– конусные крупного дробления (ККД) – до 5;

– щековые со сложным качанием щеки (ЩДС) – до 8;

– щековые с простым качанием щеки (ЩДП) – до 5;

– конусные среднего дробления (КСД) без контрольного грохочения - до 6;

– конусные в замкнутом цикле с контрольным грохочением – до 8 – 10;

– конусные мелкого дробления (КМД);

– без контрольного грохочения – до 3 – 5;

– в замкнутом цикле с контрольным грохочением – до 8.

Практика проектирования и эксплуатации ОФ, а также учет технических возможностей современного дробильного оборудования показывают, что одно - стадиальная схема неосуществима. Наиболее часто принимают двух – трех -стадиальные схемы. При этом каждой операции дробления может предшествовать предварительное грохочение. Операции предварительного грохочения применяются для сокращения количества материала, поступающего в дробление и увеличения подвижности материала в рабочей зоне дробилки. Последнее особенно необходимо при дроблении в конусных дробилках среднего и мелкого дробления, склонных к забиванию их рабочей зоны рудной мелочью.

Принимаем трехстадиальную схему дробления:

- Конусная дробилка крупного дробления: S1 = 5

- Конусные дробилки среднего дробления: S2 = 5

- Конусные дробилки мелкого дробления: S3 = 5

Общая степень дробления всей схемы равна произведению степеней дробления в отдельных стадиях:

 

Sобщ. = S1 S2 S3 =5∙5∙5 =125

Операции контрольного грохочения имеют цель возвратить в дробилку крупные куски руды, размер которых больше ширины разгрузочного отверстия дробилки. Введение в схему дробления контрольного грохочения вызывает необходимость установки большого числа грохотов, конвейеров и питателей, что приводит к увеличению капитальных затрат и усложняет эксплуатацию цеха дробления. Поэтому операция контрольного грохочения применяется только в последней стадии дробления.

Находим условную максимальную крупность продуктов дробления отдельных стадий:

D1= Dmax / S1 =1300/5=260 мм

 

D2= D1 / S2 =260/5=52 мм

 

D3= D2 / S3 =52/5=10,4 мм

Условная максимальная относительная крупность кусков дробленого продукта (z)

Таблица 4

Категория дробимости (твердости руд)	Дробилки крупного дробления		Конусные дробилки
	Конусные	Щековые	Среднего дробления	Мелкого дробления
Мягкие	1,1	1,3	1,3 – 1,5	1,7 – 2,0
Средней твердости	1,4	1,5	1,8 – 2,0	2,2 – 2,5
твердые	1,6	1,7	2,4 – 2,6	2,7 – 3,0

 

При замкнутом цикле дробления условную максимальную относительную крупность кусков дробленого продукта (Z) принимают равной 1,25.

Ширина разгрузочных отверстий дробилок для каждой стадии:

 

 i1=D1/Z1=260/1,6=162,5 мм

 

 i2=D2/Z2=52/2,6=20 мм

 

 i3=D3/Z3=10,4/1,25=8,32 мм

Расчет выхода продуктов

Расчет качественно-количественной схемы заключается в определении выхода продуктов по выбранной схеме

В соответствии с типом грохота назначаем эффективность операции грохочения:

Е1=0,7           

Е2=0,85

E3=0,85

Рассчитаем количество подрешетного продукта, образуешегося при предварительном грохочении по крупности D1= 260мм. Содержание в руде класса крупности D1 находим из диаграммы 1 (α=20%).Скорость подачи питания на грохот рассчитаем исходя из производительности обогатительной фабрики: 20 000т/сут = 833

α1=20=0,2; α2=5=0,05; α3=1,2=0,012

Количество подрешетного продукта, образующегося при грохочении-1:

 

Qп1 = Q *α1* Е1 = 833·0,20·0,7=116,6 т/ч

 

Qдр1= Q – Qп1= 833- 116,6=716,4 т/ч

Выход подрешетного продукта, образующегося при грохочении-1:

γп1 = Qп1* 100% / Q = 116,6·100/833=13,9%

γдр1= 100– γ п1 = 100-13,9=86,1%

Нет необходимости предварительного грохочения, т.к. выход отсеваемого класса крупности составляет менее 20%

Количество подрешетного и надрешетного продукта, образующегося при грохочении-2:

 

Qп2 = Q* α2* Е2 = 833·0,05·0,85=35,40 т/ч

Qдр2 = Q – Qп2 = 833-35,40=797,6 т/ч

Выход подрешетного и надрешетного продукта, образующегося при грохочении-2:

 γп2 = Qп2*100% / Q = 797,6·100/833=95,7%

 γдр2 = 100% - γп2 = 100 – 95,7=4,3 %

 

Выход подрешетного и надрешетного продукта, образующегося при грохочении-3:

γп3 = 100%

 γн3 = С = 130 %

 

Количество подрешетного и надрешетного продукта, образующегося при грохочении-3:

Qп3 = 833т/ч

Qдр3 = С *Qп3 / 100% = 130 ∙ 833/100 = 1082,9