Материальный баланс установки ГК -3

Наименование	% масс	т/год	т/сут	кг/ч
1	2	3	4	5
Поступило:
Нефть обессоленая	100	4000000	11764,7	490196,1
Получено:
Газ углеводородный	2,79	111600	328,24	13675,6
Бензин	18,5	740000	2176,5	90686,5
Керосин	2,71	108400	318,8	13283,3
Дизельное топливо(зимнее)	23,07	922800	2714,3	113094,7
Дизельное топливо(летнее)	7,93	317200	932,9	38870,7
Вакумныйдистилят	15	600000	1764,7	73538
Гудрон	29,07	1162800	3420	142500
Потери	0,93	37200	109,4	4557,3
Итого:	100	4000000	11764,7	490196,1

Материальный баланс блока КК

Наименование % масс т/год т/сут кг/ч       1   2    3   4   5 Приход:         Вакумныйдистилят 65 600000 1764,7 73529,3 Вакумный дистиллят со стороны 35 323076,8 950,23 39592,9 Итого: 100 923076,8 2714,93 113122,2 Получено:         Бензин 48,5 447692,4 1316,7 54862,4 Легкий газойль 24,7 227999,9 670,6 27942,5 Тяжелый газойль 11,3 104307,7 306,8 12783,2 Газ непредельный сухой 7,8 71999,9 211,7 8820,7 Головка непредельная 7,7 71076,9 209,1 8713,4 Итого: 100 923076,8 2714,9 113122,2

 

 

Материальный баланс стабилизационной колонны К-11

Таблица 5 – Материальный баланс К-11

Наименование	%	производит.т/г	т/сут.	кг/ч	кг/с
Сырье: Нестабильный бензин	100	450 000	1 323,5	55 145,8	15,32
Итого	100	450 000	1 323,5	55 145,8	15,32
Продукция: Стабильный бензин Головка стабилизации	85,7 14,3	385650 64350	1134,3 189,2	47262,5 7883,3	13,12 2,2
Итого	100	450 000	1 323,5	55 145,8	15,32

Тепловой баланс стабилизационной колонны

Таблица 6 – Тепловой баланс стабилизационной колонны

Наименование	T, °С		Расход, кг/с	Энтальпия, кДж/кг	Количество тепла, кВт
1	2	3	4	5	6
Приход:
Q1 (сырье)	110	750	15,32	366,44	5613,9
Q2(флегма)	60	650	11	ж. 133,14	1463,6
Q3(т/н)	180	760	1,72	768,15	1320,3

Продолжение таблицы 6

1	2	3	4	5	6
Итого:					8397,8
Расход:
Q4(дистиллят)	100	650	2,2	П. 566,85	1247,07
Q5(флегма)	100	650	11	230,32	2533,5
Q6(куб. ост.)	140	760	13,12	311,12	4081,9
Q7(т/н)	140	760	1,72	311,12	535,3
Итого:					8397,8

 

Тепловой баланс

(1)

 ,

где Q₁ – количество тепла, приносимое сырьём, кВт;

Q₂ – количество тепла, приносимое флегмой, кВт;

Q₃ – количество тепла, приносимое теплоносителем, кВт;

Q₄ – количество тепла, уносимое дистиллятом с верха колонны, кВт;

Q₅ – количество тепла, уносимое флегмойс верха колонны, кВт;

Q₆ – количество тепла, уносимое кубовым остатком, кВт;

Q₇ – количество тепла, уносимое теплоносителем, кВт.

Расчёт количества тепла, приносимое сырьём Q₁ ,кВт

(2)

 ,

где I_F – энтальпия пара сырья, кДж/кг (I_F=559,44) /3/;

i_F – энтальпия жидкого сырья, кДж/кг (i_F=237,9) /3/.

Расчёт количества тепла, приносимое флегмой Q₂, кВт

(3)

 ,

где Ф – количество флегмы, кг/с;

(4)

i_Ф – энтальпия флегмы, кДж/кг (i_Ф=133,14 кДж/кг) /3/.

Расчёт количества тепла, уносимое дистиллятом с верха ректификационной колонны Q₄ , кВт

(5)

 ,

где G – количество паров, кг/с;

I_Д – энтальпия дистиллята, кДж/кг (I_Д=566,85кДж/кг) /3/.

Расчёт количества тепла, уносимое флегмой с верха колонныQ₅, кВт

(6)

 ,

где i_Ф – энтальпия флегмы, кДж/кг (i_Ф=230,32кВт) /3/.

(7)

Расчёт количества тепла, уносимое кубовым остаткомQ₆,кВт

,

где i_W – энтальпия кубового остатка, кДж/кг (i_W=311,12кВт) /3/.

Расчёт количества тепла, приносимое теплоносителем Q₃, кВт

                        (8) где Р – количество теплоносителя, кг/с;

I_P–энтальпия теплоносителя, кДж/кг(I_P=768,15кДж/кг) /3/.

                         (9) где i_P–энтальпия отработанного теплоносителя, кДж/кг

(i_P=311,12кДж/кг) /3/.

Расчёт количества тепла, уносимое отработанным теплоносителем Q₇, кВт

                        (10)

 

Конструктивный расчёт колонны

Расчёт диаметра ректификационной колонны Д, м

 (11)где V – объёмный расход паров, м³/с;

 - максимально – допустимая скорость паров, м/с.

(12)

,

где Р_о – давление при нормальных условиях, МПа;

Р_раб - рабочее давление в колонне, МПа;

М_Д - молекулярная масса дистиллята.

Р_рабпринимаем 0.707 МПа

(13)

 ,

где  - плотность паров, кг/м³;

 - плотность НКК, кг/м³;

К – коэффициент, зависящий от типа тарелок и от расстояния между ними /4/.

(14)

Диаметр колонны подбираем по ГОСТ 26-1104-76 равный 2,0 м.