Операция 005 – карусельно-фрезерная.

8.1. Фрезерование привалочной плоскости 1, выдерживая размер 52±0,4.

8.1.1. Расчет режимов резания:

1) Исходные данные:

· Заготовка – отливка;

· Материал заготовки – алюминиевый сплав АК7М2Мг;

· Предел прочности материала заготовки – σ_в = 300 Мпа;

· Твердость материала заготовки – HB 85;

· Требуемая шероховатость – R_a 5;

· Ширина обрабатываемой поверхности – B = 56 мм;

· Длина обрабатываемой поверхности – l = 104 мм;

· Общий припуск на обработку – h = 4 мм;

· Глубина резания – t = 4 мм;

· Характер обработки – окончательная; торцовое фрезерование плоской поверхности;

· Модель станка – ГФ-2224С1;

2) Параметры режущего инструмента:

Фреза цельная торцоваяс крупными зубьями из быстрорежущей стали марки Р6М5 с параметрами:

D = 80 мм;

d = 32мм;

L = 40 мм;

z = 10;

3) Вычисляем число рабочих ходов:

i = 1;

4) Выбор подачи:

Подача на зуб выбирается в зависимости от типа фрезы и материала заготовки.

По справочнику выбираем подачу на зуб:

Подача на зуб находится в пределах S_z = 0,3…0,5 об/зуб; [5, стр. 283, табл.34]

Выбираем наименьшую подачу: S_z = 0,3 об/зуб;

Подсчитываем подачу на оборот:

S = S_z · z = 0,3·10 = 3мм/об;

5) Расчет скорости резания:

T = 180 мин – период стойкости; [5, стр. 290]

Коэффициенты и показатели степеней: [5, стр. 286-290]

C_v = 155;

x_v = 0,1;

y_v = 0,4;

q = 0,25;

u = 0,15;

p = 0,1;

m = 0,2;

K_v= K_{µ v}· K_nv· K_uv – общий поправочный коэффициент. [2, стр. 261-264]

K_{µ v} – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала.

K_{µ v} = 0,8;

K_nv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.

K_nv= 0,9;

K_uv – коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания.

K_uv = 1;

K_v= 0,8·0,9·1 = 0,72;

6) Определяем частоту вращения шпинделя:

По паспорту станка выбираем n _п = 250об/мин;

7) Рассчитываем фактическую скорость резания:

8) Определяем окружную силу резания:

Коэффициенты и показатели степеней: [5, стр. 291]

C_p = 82,5;

x_p = 0,95;

y_p = 0,8;

u = 1,1;

q = 1,3;

w = 0;

K_{µ p} – поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала. [5, стр.265]

K_{µ p} = 1,0;

9) Рассчитываем мощность резания:

Рассчитываем эффективную мощность станка:

η = 0,8 – КПД станка;

Мощность привода шпинделя станка N _ст = 15 кВтèстанок модели ГФ-2224С1 пригоден для использования на этой операции.

8.1.2. Расчет нормы времени:

1) Определяем длину рабочего хода:

L _{р. х.} = l + l ₁ + l ₂, где l - длина обрабатываемой поверхности; l ₁ - величина врезания режущего инструмента; l ₂ - перебег режущего инструмента.

l = 104 мм;

l ₂ = 4 мм;

L _{р. х.} = 104+40+4 = 148 мм;

2) Находим основное время:

8.2. Фрезерование поверхности треугольно фланца 3, выдерживая размер 70,5_-0,2.

8.2.1. Расчет режимов резания.

1) Исходные данные:

· Заготовка – отливка;

· Материал заготовки – алюминиевый сплав АК7М2Мг;

· Предел прочности материала заготовки – σ_в = 300 Мпа;

· Твердость материала заготовки – HB 85;

· Требуемая шероховатость – R_a 5;

· Ширина обрабатываемой поверхности – B = 54 мм;

· Длина обрабатываемой поверхности – l = 58 мм;

· Общий припуск на обработку – h = 5 мм;

· Глубина резания – t = 5мм;

· Характер обработки – окончательная; торцовое фрезерование плоской поверхности;

· Модель станка – ГФ-2224С1;

2) Параметры режущего инструмента:

Фреза цельная торцовая с крупными зубьями из быстрорежущей стали марки Р6М5 с параметрами:

D = 80 мм;

d = 32мм;

L = 40 мм;

z = 10;

3) Вычисляем число рабочих ходов:

i = 1;

4) Выбор подачи:

Подача на зуб выбирается в зависимости от типа фрезы и материала заготовки.

По справочнику выбираем подачу на зуб:

Подача на зуб находится в пределах S_z = 0,3…0,5 об/зуб; [5, стр. 283, табл.34]

Выбираем наименьшую подачу: S_z = 0,3 об/зуб;

Подсчитываем подачу на оборот:

S = S_z · z = 0,3·10 = 3мм/об;

5) Расчет скорости резания:

T = 180 мин – период стойкости; [5, стр. 290]

Коэффициенты и показатели степеней: [5, стр. 286-290]

C_v = 155;

x_v = 0,1;

y_v = 0,4;

q = 0,25;

u = 0,15;

p = 0,1;

m = 0,2;

K_v= K_{µ v}· K_nv· K_uv – общий поправочный коэффициент. [2, стр. 261-264]

K_{µ v} – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала.

K_{µ v} = 0,8;

K_nv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.

K_nv= 0,9;

K_uv – коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания.

K_uv = 1;

K_v= 0,8·0,9·1 = 0,72;

6) Определяем частоту вращения шпинделя:

По паспорту станка выбираем n _п = 250об/мин;

7) Рассчитываем фактическую скорость резания:

8) Определяем окружную силу резания:

Коэффициенты и показатели степеней: [5, стр. 291]

C_p = 82,5;

x_p = 0,95;

y_p = 0,8;

u = 1,1;

q = 1,3;

w = 0;

K_{µ p} – поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала. [5, стр. 265]

K_{µ p} = 1,0;

9) Рассчитываем мощность резания:

Рассчитываем эффективную мощность станка:

η = 0,8 – КПД станка;

Мощность привода шпинделя станка N _ст = 15 кВтèстанок модели ГФ-2224С1 пригоден для использования на этой операции.

8.2.2. Расчет нормы времени:

1) Определяем длину рабочего хода:

L _{р. х.} = l + l ₁ + l ₂, где l - длина обрабатываемой поверхности; l ₁ - величина врезания режущего инструмента; l ₂ - перебег режущего инструмента.

l = 58 мм;

l ₂ = 5 мм;

L _{р. х.} = 58+40+5 = 103 мм;

2) Находим основное время:

8.3. Расчет штучного времени для всей операции.

1) Находим суммарное основное время:

2) Находим вспомогательное время:

Вспомогательное время частично перекрывается оперативным и рассчитывается следующим образом:

 

 

3) Вычисляем оперативное время:

T _оп = T ₀ + T _в; [1, стр. 42]

T _оп = 0,34 + 0,22 = 0,56 мин;

4) Находим время обслуживания рабочего места:

Время обслуживания рабочего места составляет 5% от оперативного времени.

T _обс. = 0,56·0,05 = 0,03 мин;

5) Находим время перерывов на отдых:

Время перерывовна отдых составляет 5% от оперативного времени.

T _отд.= 0, 56·0,05 = 0,03 мин;

6) Вычисляем норму штучного времени:

T _ш = T _оп + T _обс. + T _отд.;[1, стр. 42]

T _ш =0,56 + 0,03 + 0,03 = 0,62мин;