Указание на чертежах допусков точности деталей

На чертежах изделий, как правило, предпочтение отдается условным обозначениям допусков, а не текстовым записям (табл. 1). Записи рекомендуется в основном применять для текстовой документации или в случаях, когда вид допуска или базирования не может быть выражен условным обозначением.

Таблица 1. Условные обозначения допусков

Группа допусков	Вид допуска	Знак
Допуск формы	Допуск прямолинейности
	Допуск плоскостности
	Допуск круглости
	Допуск цилиндричности
	Допуск профиля продольного сечения
Допуск расположения	Допуск параллельности
	Допуск перпендикулярности
	Допуск наклона
	Допуск соосности
	Допуск симметричности
	Позиционный допуск
	Допуск пересечения осей
Суммарные допуски формы и расположения	Допуск радиального биения Допуск торцового биения Допуск биения в заданном направлении
	Допуск полного радиального биения Допуск полного торцового биения
	Допуск формы заданного профиля
	Допуск формы заданной поверхности

Опыт применения условных обозначений показал, что они удобны, наглядны, упрощают оформление документации, позволяют избежать разнобоя в текстовых формулировках.

При условном обозначении данные о допусках формы и расположении поверхностей указывают в прямоугольной рамке, разделенной на две части и более (рис. 8), в которых помещают (слева направо): в первой — знак допуска по табл. 1, во второй — числовое значение допуска в миллиметрах, в третьей и последующих — буквенное обозначение базы (баз).

Рис. 8. Указание допусков

Перед числовым значением допуска, который можно задать в радиусном или диаметральном выражениях, должен проставляться символ, указывающий способ выражения. Для допусков в диаметральном выражении применяют символ ø при указании допусков соосности и прецизионных (если поле позиционного допуска круговое или цилиндрическое) — рис. 8, а или символ Т при указании допусков симметричности, пересечения осей, формы заданного профиля и заданной поверхности, позиционного допуска (если поле позиционного допуска ограничено двумя параллельными прямыми или плоскостями) — рис. 8, в. Символ ø применяют также при указании цилиндрических полей допусков прямолинейности, параллельности, перпендикулярности и наклона осей. Для допусков в радиусном выражении используют соответственно символы R или Т/2 (рис. 8; б, г).

Если поле допуска сферическое, пишется слово «сфера» и соответственно символы 0 или Р (рис. 8, д).

Существует правило базирования и указания баз в машиностроении. Буквенные обозначения каждого базового элемента вносятся слева направо в отдельное поле рамки (третье, четвертое и т.д.) в порядке убывания числа степеней свободы детали (например, на рис. 9, а база А лишает деталь трех, база В — двух, а база С — одной степени свободы).

Рис. 9. Обозначение баз: а — буквенное; б — объединенных баз

Если же два или несколько элементов образуют объединенную базу и их последовательность не имеет значения (например, они образуют общую ось), то их буквенные обозначения вписывают вместе в третье поле рамки (рис. 9, б).

Суммарные допуски формы и расположения поверхностей, для которых не установлены отдельные графические знаки, обозначают знаками составных допусков в такой последовательности: знак допуска расположения, знак допуска формы. Например, рис. 10, а — знак суммарного допуска перпендикулярности и плоскостности поверхности относительно основания 0,02 мм, рис. 10, б — знак суммарного допуска наклона и плоскостности поверхности относительно основания 0,05 мм.

Рис. 10. Суммарные допуски

Отклонения размеров и других параметров готовой детали от указанных в чертеже определяют погрешность обработки, величина которой должна находиться в пределах допуска.

Погрешности подразделяют на систематические и случайные. К систематическим относятся погрешности, которые при обработке партии деталей повторяются на каждой детали. Систематические погрешности по величине больше случайных и определяют точность обрабатываемой детали.

Основными причинами систематических погрешностей обработки являются:

· неточность станка (например, непрямолинейность направляющих станины или неперпендикулярность направляющих оси шпинделя, неточность изготовления шпинделя и его опор и т.д.);

· деформация сборочных единиц (узлов) и деталей станка под действием сил резания и нагрева в процессе работы;

· неточность изготовления режущих инструментов, приспособлений и их износ;

· деформация инструментов и приспособлений под действием сил резания и нагрева в процессе обработки;

· погрешности установки и базирования заготовки на станке;

· деформация обрабатываемой заготовки под действием сил резания и зажима, а также из-за нагрева в процессе обработки;

· погрешности, возникающие при установке инструментов и их настройке на размер;

· погрешности в процессе измерения, вызываемые неточностью измерительных инструментов и приборов, их износом и деформациями, а также ошибкой рабочего при оценке показаний измерительных устройств.

Причины, вызывающие систематические погрешности, можно установить и устранить.

К случайным, непредвиденным относятся погрешности, возникающие вследствие случайных упругих деформаций заготовки, станка, приспособления и режущего инструмента (например, из-за неоднородности обрабатываемого материала).

Просмотров: 10 846