Контроль герметичности галоидными течеискателями. Способ галоидного атмосферного щупа

Настройку течеискателей, определение и проверку пороговой чувствительности галоидных течеискателей следует проводить по калиброванным галоидным течам в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации прибора завода-изготовителя.

Сущность способа галоидного щупа заключается в том, что испытываемое изделие, предварительно отвакуумированное, наполняется хладоном или смесью хладона с воздухом до давления выше атмосферного. В результате перепада давлений хладон проникает через имеющуюся неплотность и улавливается щупом течеискателя, соединенным электрическим кабелем с измерительным блоком течеискателя. Схема установки для контроля способом галоидного щупа приведена на рис. 5.

Рис. 5. Схема установки для контроля способом галоидного щупа:

1 - баллон с фреоном; 2 - редуктор; 3 - вакуумный насос; 4 - мановакуумметр; 5 - клапан; 6 - изделие; 7 - измерительный блок течеискателя; 8 - выносной щуп течеискателя

Установка для нагнетания хладона в контролируемое изделие должна быть проверена на герметичность галоидным течеискателем при давлении насыщенных паров хладона при температуре испытаний.

Порядок проведения контроля:

- после глушения отверстий и фланцевых выходов проходными и глухими заглушками изделие откачивается до остаточного давления не выше 700 - 1400 Па (5 - 10 мм рт. ст.);

- перекрытием клапана вакуумный насос отключается и хладон подается в изделие до необходимого при испытании избыточного давления;

- в случае невозможности предварительной откачки трубопроводов допускается вытеснение воздуха хладоном с фиксацией наличия хладона на удаленном конце трубопровода. Далее хладон нагнетается в трубопровод для обеспечения концентрации хладона в трубопроводе не менее 50%;

- для изделий камерного типа допускается нагнетание хладона без откачки изделия при условии обеспечения концентрации хладона в изделии не менее 50%;

- контроль осуществляется перемещением выносного щупа по поверхности изделия с постоянной скоростью;

- при движении щуп должен находиться на минимально возможном расстоянии от поверхности. Удаление щупа от контролируемой поверхности на 5 мм снижает выявляемость дефектов в 10 - 15 раз;

- контроль следует начинать с верхних участков изделия с постепенным переходом к нижним.

Контроль герметичности пузырьковым методом

Пневматический способ надувом воздуха. Сущность способа заключается в том, что контролируемое изделие заполняется пробным газом под избыточным давлением. На наружную поверхность изделия наносится пенообразующий состав. Пробный газ в местах течей вызывает образование пузырей в пенообразующем составе (пузыри или разрывы мыльной пленки при применении мыльной эмульсии; пенные коконы или разрывы пленки при применении полимерного состава).

Порядок проведения контроля: в контролируемом изделии создается требуемое избыточное давление пробного газа; мягкой волосяной кистью или краскораспылителем на контролируемую поверхность изделия наносится пенообразующий состав и осуществляется визуальное наблюдение.

Пневмогидравлический аквариумный способ. Сущность способа заключается в том, что изделие, которое заполнено газом под избыточным давлением, погружают в жидкость. Газ, выходящий в местах течей из изделия, вызывает образование пузырей в жидкости.

Контроль осуществляется в такой последовательности: контролируемое изделие помещается в емкость; в изделии создается испытательное давление пробного газа; в емкость заливается жидкость до уровня не менее 100 - 150 мм над контролируемой поверхностью изделия.

Признаком течи в изделии является образование всплывающих к поверхности жидкости пузырьков воздуха, периодически образующихся на определенном участке поверхности изделия, или строчки пузырьков.

Пузырьковый вакуумный способ. Сущность способа заключается в том, что перед установкой вакуумной камеры контролируемый участок конструкции смачивается пенообразующим составом, в камере создается вакуум. В местах течей образуются пузыри, коконы или разрывы пленки, видимые через прозрачный верх камеры.
Для обеспечения полного контроля всего сварного соединения вакуум-камеру устанавливают так, чтобы она не менее чем на 100 мм перекрывала предыдущий проконтролированный участок шва. Вакуум-камера может иметь различную форму в зависимости от конструкции контролируемого изделия и вида сварного соединения. Для стыковых сварных соединений листовых конструкций изготавливаются плоские камеры, для угловых швов - угловые, для контроля кольцевых швов трубопроводов могут быть изготовлены кольцевые камеры.

Контроль осуществляется в последовательности: на контролируемый участок незамкнутой конструкции наносится пенообразующий состав; на контролируемый участок устанавливается вакуумная камера; в вакуумной камере создается давление 2,5 - 3•10 4 Па (180 - 200 мм рт. ст.); время с момента нанесения состава до момента осмотра не должно превышать 10 мин; визуальный осмотр контролируемого участка осуществляется через прозрачный верх камеры.