Изучение процесса дробления, технологические характеристики оборудования, схемы.

Самостоятельность потоков позволяет принимать и дробить одновременно 2 сорта руды. Доставка руды в приемные бункера корпуса крупного дробления производится по железной дороге думпкарами грузоподъемностью 105 т. Полезная емкость каждого бункера 900 т.

Исходная руда крупностью - 800 мм из приемных бункеров пластинчатыми питателями ПП1-18-120 подается на 1 стадию дробления в щековые дробилки (1 поток - СМД 118 - 1, 2 поток - СМД 118 - 1А). Степень дробления 1 стадии - 2,85.

N п/п	Параметры технологического процесса	Показатели
1	Заполнение приемных бункеров рудой (постоянно), не менее, т	100
2	Крупность руды, мм в питан. 1 стадии дробления в питан. 2 стадии дробления в питан. 3 стадии дробления	Не более 800 Не более 300 Не более 85
3	Размер разгрузочной щели дробилки, мм 1 стадии дробления 2 стадии дробления 3 стадии дробления	15040 30-60 5-15
4	Размер отверстий сита грохота ГИТ-52М, O мм ГСТ-52МУ, мм: ГСТ-52УМ, мм:	35 25-25 20х20
5	Содержание класса +20 мм в дробленой руде, %	Не более 16
6	Частота замеров и регулировки ширины щелей дробилок 1 стадии дробления 2 стадии дробления 3 стадии дробления	1 раз в 7 суток 1 раз в 5 суток 1 раз в сутки
7	Периодичность замены дробящих футеровок, месяц щековых дробилок конусных дробилок среднего дробления конусных дробилок мелкого дробления	1,5-2 3 4

Дробленая руда крупностью -300 мм системой ленточных конвейеров: I поток - № 5, 7; II поток - № 6, 8 подается на 2 стадию дробления, которая осуществляется в конусных дробилках:

I поток - дробилка № 23 КСД-2200 Гр-ВД;

II поток - дробилка № 24 КСД-2200 Гр-ВД.

Степень дробления 2 стадии - 3,5.

Дробленая руда крупностью - 85 мм поступает на контрольное грохочение. Под каждой дробилкой расположено по 2 грохота. Под дробилкой № 23 грохота №№ 29, 31, (ГИТ-52М), под дробилкой № 24 грохота № 30 (ГСТ-52УМ), № 32 (ГСТ-52МУ). На грохотах ГИТ-52 установлены сита с ячейками O35 мм, на грохоте ГСТ-52МУ - 25х25 мм, на грохоте ГСТ-52УМ - 20х20 мм.

На 3 стадию дробления поступает класс -85+30 мм - надрешетный продукт грохотов. Соотношение единиц дробильного оборудования по стадиям составляет 1:1:2.

Бракованной продукцией является выпуск дробленой руды с содержанием класса +20 мм более 16%. При выпуске брака необходимо остановить технологический поток дробления и проверить ширину разгрузочных щелей дробилок. Для исключения брака ширина разгрузочных щелей дробилок не должна превышать режимных параметров.

Нормы и параметры, регламентирующие условия ведения технологических процессов дробления и грохочения, представлены в таблице 3.1

Таблица 3.1- Нормы и параметры процессов дробления и грохочения

Конкретные режимные параметры на определенные периоды разрабатываются и утверждаются в виде технологических режимов.                    

 

Изучение процесса измельчения и классификации, чтение технологических и режимных схем

Основная производственная структура предприятия «ОАО Лебединский ГОК» представлена на рисунке

 

 

Изучение процесса обогащения, чтение технологических и режимных схем, техническические характеристики оборудовани

1.

2. Горные работы- Начальным звеном технологической цепи является карьер. Добыча руды осуществляется открытым способом при помощи взрывания, экскавации и транспортировки горной массы автомобильным и железнодорожным транспортом. Попутно добывается нерудное минеральное сырье - песок, мел, кристаллические сланцы, кварцитопесчаник, которое с помощью внутреннего железнодорожного транспорта отгружается потребителям. Отработке горной массы предшествует взрывная подготовка, проводимая с целью разрыхления массива горных пород.

3. Производство концентрата железорудного с массовой долей железа менее 69,5%

Железистые кварциты перевозятся железнодорожным транспортом на обогатительную фабрику, где подвергаются крупному дроблению. Дробленая руда поступает на обогатительную фабрику по конвейерным трактам и размещается в бункерах силосного типа, откуда с помощью пластинчатых питателей поступает на измельчение.

3. Производство концентрата железорудного с массовой долей железа более 69,5%

Часть концентрата, полученного на фабрике обогащения, поступает на доработку в цех дообогащения, в котором выпускается концентрат с массовой долей железа более 69,5% и содержанием диоксида кремния до 3%. Производство дообогащенного концентрата осуществляется по технологии шарового доизмельчения и магнитного дообогащения рядового концентрата.

4. Производство окатышей

Фабрика окомкования состоит из цеха шихтоподготовки, участков окомкования, четырех обжиговых машин конвейерного типа ОК-306, участка грохочения (сортировки), системы складирования и транспортировки готовой продукции, вспомогательных систем и систем газоочистки.

Неофлюсованные окатыши

Из концентрата с массовой долей железа менее 69,5% на фабрике окомкования производят неофлюсованные железорудные окатыши для доменной металлургии, которые отправляются внешним потребителям.

Технологический цикл производства неофлюсованных окатышей включает в себя процессы шихтоподготовки, окомкования и грохочения сырых окатышей с их последующим обжигом и сортировкой.                            Офлюсованные окатыши

Из концентрата с массовой долей железа более 69,5% на фабрике окомкования производят офлюсованные окатыши с содержанием железа 66,5%, которые являются сырьем для производства горячебрикетированного железа. Офлюсованные окатыши по трубчатому конвейеру передаются в цеха ГБЖ №1 и 2.

Отличительной особенностью технологии производства офлюсованных окатышей является добавка в шихту флюсоупрочняющих компонентов, что обеспечивает стабильную работу цеха горячебрикетированного железа.