Расчет подшипника по статической грузоподъемности

Определяем ресурс подшипника

 

n=214,286 об/мин

P_r = XVF_rx К_б x К_т (16.29 [2])

Для чего находим суммарную радиальную реакцию в опоре А:

 

 

При коэффициенте вращения V = 1 (вращение внутреннего кольца подшипника)

При этом по табл. 16.5 [2]:

Коэффициент радиальной силы Х = 1

По рекомендации к формуле 16.29 [2]:

К = 1 - температурный коэффициент;

К_б = 1,4 - коэффициент безопасности;

Р_r = 1 х 1 х 3674,769 х 1,4 х 1 =5144,677Н

 

где L – ресурс, млн.об.

a₁ – коэффициент надежности

a₂–коэффициент совместного влияния качества металла и условий эксплуатации

p=3 (для шариковых)

а₁ = 1 (рекомендация стр.333/2/)

а₂ = 0,75 (табл. 16.3 /2/);

 

 (формула 16.28/2/)

L_h= 10000 ч (табл. 16.4/2/)

млн.об.

 

7. Расчет соединений

 

7.1 Расчет шпоночных соединений

 

Найдем диаметр в среднем сечении конического участка длиной l=83 мм на тихоходном валу.

 

 

Шпонка призматическая (таблица 19.11/1/):

 

 

Длину шпонки принимаем 70 мм, рабочая длина l_р=l-b=54 мм.

 

 

Найдем диаметр в среднем сечении конического участка длиной l=68мм на быстроходном валу.

 

 

Шпонка призматическая (таблица 19.11/1/):

 

Длину шпонки принимаем 59 мм, рабочая длина l_р=l-b=47 мм.

 

 

7.2 Выбор муфты

 

Для данного редуктора выберем упруговтулочную пальцевую муфту. Ее размеры определяем по таблице 15.2/1/

 

Нагрузка между пальцами:

 

 

Расчет на изгиб:

 

 

Расчет элементов корпуса

 

Для удобства сборки корпус выполнен разъемным. Плоскости разъемов проходят через оси валов и располагаются параллельно плоскости основания.

Для соединения нижней, верхней частей корпуса и крышки редуктора по всему контуру разъема выполнены специальные фланцы, которые объединены с приливами и бобышками для подшипников. Размеры корпуса редуктора определяются числом и размерами размещенных в нем деталей и их расположением в пространстве.

К корпусным деталям относятся прежде всего корпус и крышка редуктора, т.е. детали, обеспечивающие правильное взаимное расположение опор валов и воспринимающие основные силы, действующие в зацеплениях.

Корпус и крышка редуктора обычно имеют довольно сложную форму, поэтому их получают методом литья или методом сварки (при единичном или мелкосерийном производстве).

Смазка редуктора

 

В настоящее время в машиностроении широко применяют картерную систему смазки при окружной скорости колес от 0,3 до 12,5 м/с. В корпус редуктора заливают масло так, чтобы венцы колес были в него погружены. При их вращении внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которые покрывают поверхность расположенных внутри деталей.

Выбор сорта смазки

Выбор смазочного материала основан на опыте эксплуатации машин. Принцип назначения сорта масла следующий: чем выше контактные давления в зубьях, тем большей вязкостью должно обладать масло, чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вязкость масла.