Нанесение покрытия напылением

Измельченное волокно и связующее одновременно вводятся в от­крытую форму или на нее. При использовании, например, стекловолок­на ровинг проходит через рубильное устройство и вдувается в поток смолы, который направляется в форму распылительной системой с на­ружным или внутренним смешением компонентов (рис. 4).

Рис. 4. Безвоздушная система напыления с двумя ёмкостями:

1 - ровинг; 2 - смола с катализатором; 3 - рубильное устройство;

4 - смола с ускорителем; 5 - уплотненный слой; 6 - валик; 7 – форма

При этом одна распылительная головка впрыскивает смолу, пред­варительно смешанную с катализатором, или только катализатор, в то время как вторая головка впрыскивает заранее полученную смесь смо­лы с ускорителем. Смола и катализатор подаются в смесительную ка­меру распылителя позади единственной распылительной головки. В обоих случаях полимерная композиция предварительно покрывает стекловолокно, и объединенный поток равномерно распыляется опера­тором в форме по заданной схеме.

После введения в форму смеси смолы со стекловолокном образо­вавшийся слой прикатывают вручную для удаления воздуха, уплотне­ния волокон и получения гладкой поверхности. Технология отверждения и обрезки кромок аналогична применяемой при формовании ручной ук­ладки.

Процессы упругого формования конструкций

К преимуществам упругого формования крупногабаритных изделий относится технологическая простота методов, возможность производст­ва высокопрочных и герметичных изделий при использовании сравни­тельно простой и дешевой технологической оснастки и оборудования. Методы упругого формования позволяют изготовлять конструкции лю­бого профиля и конфигурации.

Равномерное приложение упругого давления перпендикулярно формуемой стенке в процессе производства позволяет обеспечить вы­сокую объемную плотность структуры и монолитность материала, с по­вышением которых возрастают механические свойства готового мате­риала, прочность и надежность изделий.

В настоящее время нашли применение следующие основные ме­тоды упругого формования: вакуумное, автоклавное, пресскамерное, центробежное. Обычно эти методы применяются в качестве оконча­тельных технологических операций, за исключением центробежного формования, которое часто используется как предварительная техно­логическая операция.

При выборе метода упругого формования следует иметь в виду, что физико-механические свойства материала в значительной степени зависят от типа арматуры, полимерного связующего и параметров тех­нологического процесса (контактного давления формования, технологи­ческого натяжения стеклоарматуры и температуры формования.

Экспериментально установлено, что определяющим технологиче­ским параметром упругого формования является контактное давление.

Температура формования должна подбираться таким образом, чтобы была обеспечена оптимальная технологическая вязкость свя­зующего. Однако при повышенной вязкости ухудшается качество про­питки арматуры или наполнителя, в результате чего уменьшается плот­ность и механические свойства готовых стеклопластиков. При вязкости меньше оптимальной происходит отжим связующего из структуры мате­риала при формовании изделий на выступающих поверхностях и реб­рах, что приводит к неоднородности механических характеристик изде­лий и снижению их герметичности. Обычно оптимальная температура формования подбирается опытным путем в зависимости от конструк­тивных особенностей изделия, типа арматуры, связующего, оборудова­ния и т.п. с учетом конкретной производственной обстановки.

Метод вакуумного формования

Вакуумное формование применяется обычно в опытном и мелкосе­рийном производстве и состоит из трех технологических операций: 1) получение заготовки; 2) упругое обжатие этой заготовки с помощью резинового мешка под вакуумом; 3) отверждение.

Давление, создаваемое при вакуумном формовании, составляет 0,5-0,8 кГ/см². Технологически операция вакуумного формования вы­полняется в следующем порядке (рис. 5). На форму позитивного или негативного типа, поверхности которой покрыты разделительным слоем смазки или пленки, наносится декоративный слой полимерного связую­щего. Затем после некоторой выдержки наносится второй слой связую­щего, и поверх него выкладывается в соответствии с заданной схемой армирования арматура.

При изготовлении крупногабаритных изделий для увеличения про­изводительности и снижения трудоемкости формования в качестве ар­матуры применяют ткани, а в качестве наполнителя - маты. Нанесенный слой материала прикатывается формующим роликом для качест­венной пропитки и равномерной плотности структуры по всему сечению стенки готового изделия. Далее многократно повторяется нанесение слоя связующего и арматуры с прикаткой до получения заданной тол­щины стенки формуемого изделия, но не более 8-10 мм. Сверху на от­формованную заготовку накладывается слой целлофана, что придает готовому изделию хороший внешний вид. На этом заканчивается пер­вый технологический переход операции упругого вакуумного формова­ния для предварительного получения заготовки изделия. Первый тех­нологический переход целесообразно выделить как самостоятельную операцию предварительного формования. Это позволит вместо трудо­емкого и вредного ручного контактного формования организовать высо­копроизводительное и автоматизированное производство заготовок ме­тодами предварительного формования: обмоткой, центробежным спо­собом, насасыванием, напылением и т.п.

Рис. 5. Схема вакуумного формования:

1 - резиновая диафрагма; 2 - изделие; 3 - форма

Вторым технологическим переходом является вакуумная опрессовка изделия. Для этого полученная заготовка покрывается дренажным слоем прорезиненной стеклоткани, а затем резиновым чехлом, который герметизируется по краям и подсоединяется к шлангу вакуум-насоса. Сборка помещается в термокамеру, после чего под чехлом создается вакуум. Величина вакуума определяется типом связующего, термиче­скими режимами отверждения и, главное, конструктивными формами изделия. Чем больше вакуум, тем при прочих равных условиях плотнее получается структура материала, выше его прочность и герметичность. Однако величина вакуума ограничивается возможностями вакуум-установок. С уменьшением используемого вакуума увеличивается срок службы вакуумных насосов. Обычно величина вакуума, создаваемого под чехлом, должна быть не менее 160 мм рт. ст.

Третий технологический переход - отверждение отформованного изделия. Термический режим отверждения под вакуумом зависит от марки используемого связующего и в каждом отдельном случае уста­навливается соответствующим регламентом технологического процесса.

Достоинством вакуумного формования является его технологиче­ская простота, несложность оснастки и оборудования. Однако недоста­точная плотность и сравнительно невысокая механическая прочность пластиков, получаемых при вакуумном формовании, не позволяют ис­пользовать его для изготовления крупногабаритных деталей с толщи­ной стенок более 8-10 мм. Точность геометрических размеров готовых изделий определяется точностью соответствующих размеров техноло­гической оснастки, ее жесткостью и температурными деформациями.