Скорость продольного хода стола регулируется бесступенчато в пределах 0,1 - 6,0 м/мин. Полученное значение можно установить на станке.

8. Мощность резания при шлифовании методом продольной подачи определяется по эмпирической формуле следующего вида:

N _э =С _v V_g^{x ·} S _кр ^y t^z кВт,

где С _v =1,4; х=0,75; у=0,70; z =0,85 (табл.32).

При подстановке получаем

N _э =1,4·9,96^0,7544,1^0,70,015^0,85=1,4·5,6.4,1·0,028=3,09 кВт

Потребная мощность в сравнении с данными станка осуществима.

9. При круглом наружном шлифовании машинное время определяется следующим образом: (при поперечной подаче на двойной ход стола)

Т_м =(π· d _д· L)/(1000 V _д S _пр) i К,

где d _д = 45; L = 200; V _д = 9,96; S _пр = 44,1; I = n / S _пп = =0,2/0,013=15,38=16

К- коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования (1,2-1,4)

Т_м =(3,14·45·200·16)/(1000·9,96·44,1)·1,2=1,18 мин

Пример расчета режима резания (протягивание)

Протянуть шесть шлицев по размерам на чертеже. Материал детали

углеродистая сталь 45 (σ_в=65 кгс/мм). Протяжка из стали Р18, стойкость протяжки Т=240 мин (рис. 6).

Обработка производится на горизонтально-протяжном станке 7А540, имеющем максимальное усилие протягивания Р=40 т, наибольшую длину хода L=2000 мм, мощность станка N=40 кВт и скорость обратного хода Vх=20 м/мин. Скорость рабочего хода 1,5-6,8 м/мин (бесступенчато).

1. Глубина резания h=((D-d)n)/2 мм; h=((40-34)6)/2=18 мм

2. Подача (подъем на зуб) S_z=0,05-0,08 мм (табл.32) Принимаем среднюю величину S_z=0,065 мм

Рис. 6.Протягивание отверстия

3. Определяем скорость резания по эмпирической формуле [5, с. 248]: V=Cv/Tm∙Szxv), где Cv=7,3; m=0,60; хv=0,75 (табл.33 для стали 45 с σв=61-72 кгс/мм2) При подстановке значений полу- чаем:

V=7,3/(240^0,600,065^0,75)=7,3/(26,79·0,128)=2,12 м/мин

4. Определение усилия, необходимого на протягивание.

Усилие резания на один зуб протяжки [5, с.249]:

Р_z=C_{p ·} b· n· S_z^xp=284·10·6·0.065^0.85=284·10·6·0.098=1669 кг

Значения C_p=284; x_p=0,85 (табл.34)

Усилие резания (общее) на протягивание

P_zобщ=P_z q b K_ω K_α K_γ,

где q- число зубьев протяжки, находящихся одновременно в работе q=l/t, где t- шаг зубьев протяжки (ориентировочно можно принять по табл.35 при длине протягивания l=40 мм t=0,25 l=10).

При подстановке в формулу получаем:

Р=1669·10·1·1·1·1=16690 кг

Усилие, развиваемое станком 40 т. Обработка возможна.

5. Мощность, необходимая на резание при протягивании:

N_э=PV/6120=(16690*2,12)/6120=5,78 кВт

6. Машинное время при работе на протяженных станках [5, с. 246]

Т_м=(h·l·n·k)/(1000·V·S_{z ·}q),

где h- припуск, снимаемый протяжкой за один проход (18 мм)

l - длина протягиваемого отверстия (40 мм);

n - коэффициент, учитывающий длину калибрующей части протяжки

обычно n=1,17-1,25;

к - коэффициент, учитывающий обратный ход станка; для большинства существующих станков к=1,14-1,5;

V - скорость резания (2,12 м/мин);

S_z - подача на зуб (подъем на зуб) (0,065);

q- число зубьев протяжки, находящихся одновременно в работе (q=10)

При подстановке в расчетную формулу получаем:

Т_м=(18·40·1,17·1,14)/(1000·2,12·0,065·10)=0,696 мин

7. Штучное время может быть определено по следующей формуле:

T_ш=(Т_м+Т_в) (1+К/100),

где Т_м- основное или машинное время обработки детали на станке в мин

Т_м=(l+ L₁+ L₂)/ns∙i,

где l- длина обработки детали в направлении подачи в мм (по чертежу);

  L₁- длина врезания инструмента в мм; (l1=0,6…5 мм);

  L₂- длина вывода инструмента в мм; (l2=1…3 мм);

  i-число проходов резца;

  п - число оборотов детали в минуту;

  s - величина подачи резца на один оборот в мм/об.

Вспомогательное время включает затраты рабочего времени на установку и снятие заготовки со станка, установку на стружку, смену инструмента, промеры, приемы управления станком и др. (табл.37).

Вспомогательное время связано с переходом поверхности резец к детали, включить подачу, выключить подачу, отвести резец от детали, выключить вращение шпинделя, промерить обрабатываемую поверхность и т. п. (табл.38,39).

Нормирование времени на техническое и организационное обслужи-

вание, а также и на естественные надобности определяют в зависимости от размера обрабатываемой заготовки (табл.40).

Нормирование подготовительно-заключительного времени устанав-ливается в соответствии с нормами (табл.36).

8. Штучное время

T_ш=(2,66+0,22+0,10)(1+4,6/100)=2,99 мин

Здесь 2,66- машинное время;

0,22- вспомогательное время на установку (табл. 37);

0,10- время на переход (табл.38);

4,6%- время на техобслуживание и естественные надобности (табл.40)

9. Мощность резания рассчитывается по формуле

N=P_zV/102060,

где P_z- тангенциальная составляющая сила резания

P_z=10C_p∙t^x∙S^y∙VⁿK_p,

из табл.8[1, с. 273] С_р=300; х=1,0; у=0,75; п=-0,15

К_р=0,89; К_ур=1,0; К_λр=1,0; К_р=0,89∙1,01,0=0,89

P_z=10∙300∙5∙0,82∙0,517∙0,89=5659,5 Н

N=5659,5∙80,6/1020∙60=7,45 кВт

Штучное время может быть определено по следующей формуле: Т_ш=(Т_м+Т_в)(1+К/100),

где Т_м- основное или машинное время обработки детали на станке в мин T_м=(l+ll+l2)/ns∙i,

где 1- длина обработки детали в направлении подачи в мм (по чертежу);

L1 - длина врезания инструмента в мм; (11 =0,6... 5 мм);

L2- длина вывода инструмента в мм; (12=1...3 мм);

i-число проходов резца;

п- число оборотов детали в минуту;

s- величина подачи резца на один оборот в мм/об.

   Вспомогательное время включает затраты рабочего времени на установку и снятие заготовки со станка, установку на стружку, смену инструмента, промеры, приемы управления станком и др. (табл. 37).
Вспомогательное время связано с переходом: резец к детали, включить подачу, выключить подачу, отвести резец от детали, выключить
вращение шпинделя, промерить обрабатываемую поверхность и т.п.
(табл. 38, 39).

Нормирование времени на техническое и организационное обслуживание, а также и на естественные надобности определяют в зависимости от размера обрабатываемой заготовки (табл.40). Нормирование подготовительно-заключительного времени устанавливает-ся в соответствии с нормами (табл.36).

10. Основное (машинное) время обработки [см. 5, с. 246].

11. Штучное время

Т_ш=(2,66+0,22+0,10)(1 +4,6/100)=2,99 мин

где 2,66 - машинное время;

0,22 - вспомогательное время на установку (табл. 37);

0,10 - время на переход (табл.38);

4,6% - время на техобслуживание и естественные надобности (табл.40)

Приложения

Таблица 1

 

Подачи при черновом точении резцами с пластинками

из твердого сплава и быстрорежущей стали

 

Диаметр детали, мм	Размер державки резца, мм	Обрабатываемый материал
		Сталь			Чугун и медные сплавы
		Подача S, мм/об при глубине резания t, мм
		До 3	Св.3 до 5	Св. 5 до 8	До 3	Св. 3 до 5	Св.5 до 8
До 20	От 16 × 25 до 25 × 25	0,3 - 0,4	-	-	-	-	-
Св. 20 до 40	От 16 × 25 до 25 × 25	0,4 - 0,5	0,3 - 0,4	-	0,4 - 0,5	-	-
Св. 40 до 60	От 16 × 25 до 25 × 40	0,5 - 0,9	0,4 - 0,8	0,3 - 0,7	0,6 - 0,9	0,5 - 0,8	0,4 - 0,7
Св. 60 до 100	От 16 × 25 до 25 × 40	0,6 - 1,2	0,5 - 1,1	0,5 - 0,9	0,8 - 1,4	0,7 - 1,2	0,6 - 1,0
От 100 до 400	От 16 × 25 до 25 × 40	0,8 - 1,3	0.7 - 1,2	0,6 - 1,0	1.0 - 1,5	0,8 - 1,4	0,8 - 1,1

 

Таблица 2

 

Подачи при черновом растачивании на токарных и токарно-револьверных станках резцами с пластинками из твердого сплава и быстрорежущей стали

 

Диаметр круглого сечения резца,мм	Вылет резца, мм	Обрабатываемый материал
		Сталь			Чугун и медные сплавы
		Подача S, мм/об при глубине резания t, мм
		2	3	5	2	3	4
10	50	0,08	-	-	0,12-0,16	-	-
12	60	0,10	0,08	-	1,12-0,20	0,12-0,18	-
16	80	0,1-0,2	0,15	0,1	0,20-0,30	0,15-0,25	0,1-0,18
20	100	0,5-0,3	0,15-0,25	0,12	0,3-0,4	0,25-0,35	0,12-0,25
25	125	0,25-0,5	0,15-0,4	0,12-0,2	0,4-0,6	0,3-0,5	0,25-0,35
30	150	0,4-0,7	0,2-0,5	0,12-0,3	0,5-0,8	0,4-0,6	0,25-0,45
40	200	-	0,25-0,6	0,15-0,4	-	0,6-0,8	0,3-0,8

 

Таблица 3

Подачи при чистовом точении, мм/об

 

Параметр шероховатости поверхности, мкм		Радиус при вершине резца r, мм
Rа	Rz	0,4	0,8	1,2	1,6	2,0	2,4
1	2	3	4	5	6	7	8
0,63		0,07	0,10	0,12	0,14	0,15	0,17

Окончание таблицы 3

1	2	3	4	5	6	7	8
1,25		0,10	0,13	0,16	0,19	0,21	0,23
2,5		0,14	0,20	0,25	0,29	0,32	0,36
	20	0,25	0,33	0,42	0,49	0,55	0,60
	40	0,35	0,51	0,63	0,72	0,80	0,87
	80	0,47	0,66	0,81	0,94	1,04	1,14

 

Таблица 4

 

Значение коэффициента С_v и показателей степени в формулах скорости

резания при обработке резцами

 

Вид обработки	Материал режущей части резца	Характеристика подачи	Коэффициенты и показатели степени
			Сv	x		y	m
Обработка конструкционной углеродистой стали s=750 МПа
Наружное продольное точение проходными резцами	Т15К6	S до 0,3 S 0.3 - 0,7 S св. 0,7	420 350 340	0,15 0,15 0,15		0,20 0,35 0,45			0,20 0,20 0,20
Отрезание	Т5К10 Р18	-	47 23,7	-		0,80 0,68			0,20 0,25
Фасонное точение	Р18	-	22,7	-		0,50			0,20
Нарезание крепежной резьбы	Т15К6	-	244	0,23		0,30			0,20
	Р6М5	Черновые ходы Р<2 мм Р>2 мм Чистовые ходы	14,8 30   41,8	0,70 0,80   0,45		0,30 0,25   0,30			0,11 0,08   0,13
Обработка серого чугуна НВ 190
Наружное продольное точение проходными резцами	ВК8	S<0,40 S>0,40	292 243	0,15 0,15	0,20 0,40			0,20 0,30
Отрезание	ВК6	-	68,5	-	0,40			0,20
Нарезание крепежной резьбы	ВК6	-	83	0,45	-			0,33
Обработка ковкого чугуна НВ 150
Наружное продольное точение проходными резцами	ВК6	S<0,40 S>0,40	317 215	0,15 0,15	0,20 0,45			0,20 0,20
Отрезание	ВК8	-	86	-	0,40			0,20

Таблица 5

 

Поправочный коэффициент К_MV, учитывающий влияние

обрабатываемого материала на скорость резания

 

Обрабатываемый материал	Расчетная формула
Сталь	КMV - (750/σв)nv
Серый чугун	КMV = (190/HB)nv
Ковкий чугун	КMV = (150/HB)nv

 

 

Таблица 6

Значение коэффициента Кг и показатели степени Кг

для расчета коэффициента К_MV , приведенные в таблице 5

 

Обрабатываемый материал	Коэффициент Кг для материала инструмента		Показатели степени nV при обработке
			Резцами		Сверлами, зенкерами, развертками		Фрезами
	из быстр.	из тв. сплав.	из быстр.	из тв. сплав.	из быстр.	из тв. сплав.	из быстр.	из тв. сплав.
Сталь углеродистая С≤6%, σ В<450 МПа	1,0	1,0	-1,0	1,0	0,9	1,0	-0,9	1,0
σ В =450-560 МПа	1,0	1,0	1,75				-0,9
σ В >550 МПа	1,0	1,0	1,75				0,9
Сталь углеродистая хромистая	0,85	0,95	1,75				1,45

 

Таблица 7

Поправочный коэффициент К_nv, учитывающий влияние

состояния поверхности заготовки на скорость резания

Состояние поверхности заготовки
Без корки	с коркой
	Прокат	Поковка	Стальные и чугунные отливки при корке		Медные и алюминиевые сплавы
			нормальной	сильно загрязненной
1,0	0,9	0,8	0,8 - 0,85	0,5 - 0,6	0,9

 

Таблица 8

Поправочный коэффициент К _иv, учитывающий влияние

инструментального материала на скорость резания

 

Обрабатываемый материал	Значение коэффициента К иv, в зависимости от марки инструментального материала
Сталь конструкционная	Т5К12В 0,35	Т5К10 0,65	Т14К8 0,8	Т15К6  1,0	Т15К61,15	Т30К4 1,4		ВК8 0,4
Сталь закаленная	HRC 35 - 50				HRC 51 62
	Т15К6 1,0	Т30К4 1,25	ВК6 0,85	ВК8 0,83	ВК4 1,0	ВК6 0,92		ВК8 0,74
Серый и ковкий чугун	ВК8 0,83	ВК6 1,0	ВК4 1,1	ВК3 1,15	ВК3 1,25
Сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы	Р6М5 1,0	ВК4 2,5	ВК6 2,7	9ХС 0,6	ХВГ 0,6	У12А 0,5

Таблица 9

Значение коэффициента Ср и показателей степени

в формулах силы резания при точении

 

Обрабатыва емый материал	Материал рабочей части резца	Вид обработки	Тангенциальная Рz				Осевая Рx
			Ср	х	у	п	Ср	х	у	п
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Конструкцион-ная сталь и стальные отливки σв = 750 МПа	Твердый сплав	наружное продольное точение и растачивание	300	1,0	0,75	- 0,15	339	1,0	0,5	-0,4
		отрезание и прорезание	384	0,90	0,90	0	-	-	-	-
		нарезание резьбы	148	-	1,7	0,71	-	-	-	-
Конструкцион-ная сталь  и стальные отливки σв = 750 МПа	Быстрорежущая сталь	наружное продольное точение, подрезание и растачивание	200	1,0	0,75	0	67	1,2	0,65	0
		отрезание и прорезание	247	1,0	1,0	0	-	-	-	-
		фасонное точение	212	1,0	0,75	0	-	-	-	-

 

Окончание таблицы 9

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Серый чугун НВ 190	Твердый сплав	Наружное продольное и поперечное точение и растачивание	92	1,0	0,75	0	46	1,0	0,4	0
	Быстрорежущая сталь	Нарезание резьбы	103	-	1,8	0,82	-	-	-	-
Ковкий чугун НВ 150	Твердый сплав	Отрезание и прорезание	158	1,0	1,0	0	-	-	-	-
		Наружное продольное и поперечное точение и растачивание	81 100	1,0	0,75	0	38 40	1,0 1,2	0,4 0,65	0
Медные гетерогенные сплавы НВ 120	Быстрорежущая сталь	Отрезание и прорезание	139	1,0	1,0	0	-	-	-	-
		Наружное точение  и растачивание	55	1,0	0,66	0	-	-	-	-

 

Таблица 10

Поправочные коэффициенты на силу резания по геометрическим параметрам инструментов для стали и чугуна

 

Параметры		Материал режущей части инструмента	Обозна-чение	Величина коэффициента для составляющих
Наименование	Величина в град.			Тангенциальная, Рz	Осевая, Рx
1	2	3	4	5	6
Главный угол  в плане  φ	30 45 60 90	Твердый сплав	Кφр	1,08 1,0 0,94 0,89	0,75 1,0 1,11 1,17
	30 45 60 90	Быстрорежущая сталь		1,08 1,0 0,98 1,08	0,70 1,0 1,27 1,82
Передний  угол Ύ	-15 0 10	Твердый сплав	КΎр	1,25 1,1 1.0	2,0 1,4 1,0
	12-15 20-25	Быстрорежущая сталь		1,15 1,0	1,7 1,0

 

Окончание таблицы 10

 

1	2	3	4	5	6
Угол наклона главного лезвия λ	-5 0 5 15	Твердый сплав	Кλр	1,0	1,07 1,0 0,85 0,65
Радиус при вершине r, мм	0,5 1,0 2,0 3,0 4,0	Быстрорежущая сталь	Кrp	0,37 0,93 1,00 1,04 1,10	1,0

 

Таблица 11

Подача, мм/об при сверлении стали, чугуна, медных и алюминиевых сплавов сверлами из быстрорежущей стали

 

Диаметр сверла, D мм	Сталь			Серый и ковкий чугун, медные  и алюминиевые сплавы
	НВ < 160	НВ 160-240	НВ 240-300	НВ > 300	НВ≤ 170	НВ > 170
2 - 4	0,09 - 0,13	0,08 - 0,10	0,06 - 0,07	0,04 - 0,06	0,12 - 0,18	0,09 - 0,12
4 - 6	0,13 -0,19	0,10 - 0,15	0,07 - 0,11	0,06 - 0,09	0,18 - 0,27	0,12 - 0,19
6 - 8	0,19 - 0,26	0,15 - 0,20	0,11 - 0,14	0,09 - 0,12	0,27 - 0,36	0,18 - 0,24
8 - 10	0,26 - 0,32	0,20 - 0,25	0,14 - 0,17	0,12 - 0,15	0,36 - 0,45	0,24 - 0,31
10 - 16	0,32 - 0,43	0,25 - 0,33	0,17 - 0,23	0,15 - 0,20	0,45 - 0,66	0,31 - 0,.41
16 - 25	0,43 - 0,58	0,33 - 0,43	0,23 - 0,32	0,20 - 0,26	0,66 - 0,89	0,41 - 0,54
25 - 30	0,58 - 0,62	0,43 - 0,48	0,32 - 0,35	0,26 - 0,29	0,89 - 0,96	0,54 - 0,60
30 - 50	0,62 - 0,89	0,48 - 0,66	0,35 - 0,48	0,29 - 0,40	0,96 - 1,36	0,60 - 0,81

 

Таблица 12

Подача, мм/об при обработке отверстий зенкерами

 из быстрорежущей стали и твердого сплава

 

Обрабатываемый материал	Диаметр зенкера D, мм
	До 15	Св.15 до 20	Св.20 до 25	Св. 25 до 30	Св. 30 до 35	Св. 35 до 40	Св. 40 до 50
Сталь	0,5 - 0,6	0,6 - 0,7	0,7 - 0,9	0,8 - 1,0	0,9 - 1,1	0,9 - 1,2	1,0 - 1,3
Чугун НВ≤200 и медные сплавы	0,7 - 0,9	0,9 - 1,1	1,0 - 1,2	1,1 - 1,3	1,2 - 1,5	1,4 - 1,7	1.,6 - 2,0
Чугуны НВ > 200	0,5 - 0,6	0,6 - 0,7	0,7 - 0,8	0,8 - 0,9	0,9 - 1,1	1,0 - 1,2	1,2 - 1,4

 

Таблица 13

Значение коэффициента С_V и показателей степени

 в формуле скорости резания при сверлении

 

Обрабатываемый материал	Материал режущего инстумента	Подача мм/об	Коэффициент и показатели степени				Охлаж-дение
			Сv	q	y	m
Сталь констукционная углеродистая σв=750МПа	Р6М5	≤0,2 ≥0,2	7,0 9,8	0,40	0,70 0,50	0,20	есть
Чугун серый НВ 190		≤0,3 ≥0,3	14,7 17,1	0,25	0,55 0,40	0,125	нет
	ВК8	-	34,2	0,45	0,30	0,20
Чугун ковкий НВ 150	Р6М5	≤0,3 ≥0,3	21,8 25,3	0,25	0,55 0,40	0,125	есть
	ВК8	-	40,4	0,45	0,30	0,20	нет
Медные гетерогенные сплавы средней твердости (НВ 100-140)	Р6М5	≤0,3 ≥0,3	28,1 32,6	0,25	0,55 0,40	0,128	есть

 

Таблица 14

Значение коэффициента и показателей степени в формуле скорости резания при рассверливании, зенкеровании и развертывании

Обрабатывае-мый материал		Вид обработки		Материарежуще части инстру		Коэффициент и показатели степени										Охлажде- ние
						Cv		q	x			y	m
1		2		3		4		5	6			7	8			9
Конструкцион-ная углеродистая сталь σв=750 МПа		Рассверливание		Р6М5 ВК8		16,2 10,3		0,4 0,6	0,2			0,5 0,3	0,20 0,25			есть
		Зенкерование		Р6М5 16,3 Т15К6		18,0		0,3 0,6				0,5 0,3	0,30 0,25
		Развертывание		Р6М5 10,5 Т15К6		100,6		0,3 0,3	0,20			0,65 0,65	0,4
Конструкцион-ная закаленная сталь HRc 49-54 σв=1600-1800 МПа		Зенкерование		Т15К6		10,0		0,6	0,3			0,6	0,45
		Развертывание				14,0		0,4	0,75			1,05	0,85
Серый чугун НВ 190		Рассверливание		Р6М5 ВК8		23,4 56,9		0,25 0,50	0,10 0,15			0,40 0,45	0,125 0,40			нет
		Зенкерование		Р6М5 ВК8		18,8 105,0		0,2 0,4	0,10 0,15			0,40 0,45	0,125 0,4
			Развертывание		Р6М5 ВК8		15,6 109,0			0,2 0,2	0,10 0			0,5 0,5	0,30 0,45
	Ковкий чугун НВ 150		Рассверливание		Р6М5 ВК6		34,7 77,4			0,25 0,50	0,10 0,15			0,40 0,45	0,125 0,40				есть
			Зенкерование		Р6М5 ВК8		27,9 143,0			0,2 0,4	0,10 0,15			0,40 0,45	0,125 0,40
			Развертывание		Р6М5 ВК8		23,2 148,0			0,3 0,2	0,1 0			0,5 0,5	0,30 0,45				есть нет

 

 

Таблица 15

Значение коэффициентов и показателей степени в формулах крутящего

момента и осевой силы при сверлении, рассверливании и зенкеровании

Обрабаты-ваемый материал	Наимено-вание операции	Материал режущей части	Коэффициент и показатели степени в формулах
			Крутящего момента					Крутящего момента
			См	См	См	См		См	См	См	См
Конструк-ционная углеродистая сталь σв=750 МПа	Сверление	Быстро-режущая сталь	0,0345	2,0	-	0,8		68	1,0	-	0,7
	Рассверлив. и зенкеров.		0,09	1,0	0,9	0,8		67	-	1,2	0,65
Серый чугун НВ 190	Сверление	Твердый сплав	0,012	2,2	-	0,8		42	1,2	-	0,75
	Рассверлив. и зенкеров.		0,196	0,85	0,8	0,7		46	-	1,0	0,4
	Сверление	Быстро-режущая сталь	0,021	2,0	-	0,8		42,7	1,0	-	0,8
	Рассверлив. и зенкеров.		0,085	-	0,75	0,8		23,5	-	1,2	0,4
Ковкий чугун НВ 150	Сверление	Быстрор. сталь	0,021	2,0	-	0,8	43,3		1,0	-	0,8
	Рассверлив.	Твердый сплав	0,01	2,2	-	0,8	32,8		1,2	-	0,75
	Зенкеров.		0,17	0,85	0,8	0,7	38		-	1,0	0,4
Гетероген. медные сплавы НВ 120	Сверление	Быстро-режущая сталь	0,012	2,0	-	0,8	31,5		1,0	-	0,8
	Рассверлив. и зенкеров.		0,031	0,85	-	0,8	17,2		-	1,0	0,4

 

Таблица 16

 

Поправочный коэффициент для стали и чугуна, учитывающий влияние

качества обрабатываемого материала на силовые зависимости

 

Обрабатываемый материал	Расчетная формула	Показатели степени n при определении
		составляющей Рz силы резания при работе резцами	крутящего момента и осевой силы (М,Ро)	окружной силы резания Pz при фрезеровании
Конструкционная углеродистая и легированная сталь σв МПа >600 <600	=	0,75/0,35 0,75/0,75	0,75/0,75 0,75/0,75	0,3/0,3 0,3/0,3
Серый чугун	=	0,4/0,55	0,6/0,6	1,0/0,55
Ковкий чугун	=	0,4/0,55	0,6/0,6	1,0/0,55
В числителе приведены значения n для твердого сплава, в знаменателе — для быстрорежущей стали

 

Таблица 17

Геометрические параметры режущей части фрез из стали Р18

Обрабатываемый материал	Фрезы торцевые, цилиндрические, дисковые, концевые	Фрезы дисковые пазовые и отрезные
		В≤3	В≥3
	Передний угол γ в градусах
1	2	3	4
Стали углеродистые и легированные σв в кГ/мм2 <60 60-100 >100	20 15 10	5 5 5	10 10 10
Чугун НВ <150 >150	15 10	5 5	10 10
Медные сплавы	10	5	10
Тип фрезы			Задний угол α в град.
Торцовые и цилиндрические	С мелкими зубьями	16	Торцовые и цилиндрические
	Со вставными ножами	12

Окончание таблицы 17

1	2	3	4
Дисковые пазовые и отрезные			20
Концевые			14
Прорезные (шлицевые)			30
Тип фрезы		Главный угол в плане φ	Вспомогательный угол в плане φ1
Торцовые для стали и медных сплавов	Со вставными ножами	45 - 60	Торцовые для стали и медных сплавов
	Цельные	90
Концевые		-	3
Дисковые	Трехсторонние	-	Дисковые
	Пазовые	-
Прорезные (шлицевые)		-	15/ -!030/

 

Таблица 18

Подачи при фрезеровании пазов концевыми фрезами из стали Р18

 

Обрабатываемый материал	Фрезы		Ширина паза, мм	Глубина паза t, мм до
	D, мм	Z		5		10	15	20	30
				Подача на один зуб фрезы Sz в мм/зуб
1	2	3	4	5	6		7	8	9
Сталь	8 10	5 5	8 10	0,02-0,015 0,035-0,025	0,018-0,012 0,030-0,020		- 0,015-0010	-	-
	16	4 3	16	0,06-0,05 0,08-0,07	0,06-0,04 0,07-0,07		0Э04-0,03 0,05-0,04	- -	- -
	20	5 3	20	-	0,08-0,06 0,10-0,08		0,07-0,04 0,08-0,05	0,04-0,025 0,05-0,03	- -
	25	5 3	25	-	0,11-0,08 0,14-0,10		0,08-0,06 0,10-0,07	0,06-0,04 0,06-0,04	0,04-0,03 0,05-0,03
	32	6 4	32	-	0,12-0,09 0,14-0,10		0,09-0,06 0,10-0,07	0,07-0,05 0,08-0,06	0,05-0,04 0,06-0,04

Окончание таблицы 18

1	2	3	4	5	6	7	8	9
Чугун и медные сплавы	8 10	5 5	8 10	0,025-0,02 0,05-0,04	0,02-0,015 0,035-0,02	- 0,02-0,015	- -	- -
	16	4 3	16	0.08-0,06 0,11-0,08	0,07-0,05 0,09-0,06	0,05-0,03 0,08-0,05	- -	- -
	20	5 3	20	0,14-0,09 0,16-0,10	0,12-0,08 0,14-0,10	0,08-0,06 0,11-0,07	0,05-0,04 0,07-.0,05	- -
	25	5 3	25	-	0,14-0,10 0,18-0,13	0,10-0,08 0,14-0,10	0,07-0,05 0,10-0,08	0,06-0,04 0,07-0,07
	34	6 4	32	-	0,15-0,12 0,18-0,15	0,12-0,09 0,14-0,10	0,10-0,08 0,12-0,09	0,07-0,05 0,08-0,07

 

Таблица 19

 

Средние периоды стойкости фрез для одноинструментной обработки

 

Тип фрезы	Диаметр фрезы в мм до	Фрезы с пластинками твердого сплава		Фрезы из стали Р18
		Сталь	Чугун	Сталь и чугун ковкий	Серый чугун	Медные сплавы
1	2	3	4	5	6	7
Фрезы торцовые	40 60 75 90 110	- - - 180 180	- - 120 120 180	120 180 160 180 180	- - - - -	120 180 180 180 180
Фрезы торцовые	150 200 250	180 240 240	180 180 240	180 240 240	- - -	180 160 240
Фрезы цилиндрические с мелким зубом	60 75	- -	- -	120 180	120 180	120 180
Фрезы циллиндрич. со вставными ножами	90-120 70-150	180 -	180 -	- 180	- 180	- 180

Окончание таблицы 19

1	2	3	4	5	6	7
Фрезы концевые	20 25 40 60	120 90 120 180	- - - -	- 60 90 120	- 60 90 120	- 60 90 120
Фрезы дисковые	90 110 130 150 200 225	- 120 - 180 240 -	- - - - - -	120 120 150 150 150 180	120 150 150 180 180 240	120 120 150 150 150 180

 

Таблица 20

Значение коэффициента Cv и показателей степени в формуле

скорости резания при фрезеровании

Фрезы	Материал режущей части	Операция	Коэффициент и показатели степени в формуле скорости резания
			Сv	q		x		y		u		p	m
1	2	3	4	5		6		7		8		9	10
Обработка конструкционной углеродистой стали σв = 750 Мпа
Торцовые	Т15К6	Фрезерова-ние плоскости	332		0,2		0,1		0,4		0,2	0	0,2
	Р6М5 Sz<0,1 Sz>0,1		64,7 41		0,25		0,1		0,2 0,4		0,15	0	0,2
Концевые с коронками	Т15К6	Фрезерова-ние плоскостейуступов, пазов	145		0,44		0,24		0,26		0,1	0,13	0,37
Концевые с напаянными пластинами			234		0,44		0,24		0,26		0,1	0,13	0,37
Концевые це