Режим работы подвижного состава.

      Режим определяется числом дней работы подвижного состава в году на линии и временем его в наряде (временем работы в сутки).

      Для пассажирского транспорта,т.е. такси, автобусов, число дней работы в году составляет 365 дней, а для грузового автотранспорта зависит от режима работы обслуживаемой клиентуры и может составлять 249, 305 или 357 дней.

       Время в наряде определяется числом смен работы подвижного состава на линии и их продолжительностью. Число смен может быть равно 1; 1,5 или 2 (иногда 3). Время в наряде в зависимости от числа рабочих дней в году и от числа смен. Среднее время в наряде подвижного состава на АТП зависит от соотношения в нем автомобилей, работающих с различным числом смен.

              Таблица 4.

  Рекомендуемые режимы работы подвижного состава (по ОНТП 01—91).

       В случае, когда режимы работы подвижного состава не оговорены в задании на проектирование, они принимаются по технологическим нормативам  в зависимости от вида перевозок, типа подвижного состава и его ведомственной принадлежности (табл. 4).

2.1.3.Расчет производственной программы по техническому обслуживанию в АТП.

         Производственная программа АТП по ТО характеризуется числом технических обслуживании, планируемых на определенный период времени (год, сутки).

         Сезонное техническое обслуживание (СО), проводимое 2 раза в год, как правило, совмещается с ТО-2 или ТО-1 и как отдельный вид планируемого обслуживания при определении производственной программы не учитывается.

         Для ТР, выполняемого по потребности, число воздействий не определяется. Планирование простоев подвижного состава и объемов, работ в ТР производится исходя из соответствующих удельных нормативов на 1000 км пробега.

         Производственная программа по каждому виду ТО обычно рассчитывается на 1 год. Программа служит основой для определения годовых объемов работ ТО и ТР и численности рабочих.

         Определение производственной программы базируется на так называемом цикловом методе расчета, который используется в практике проектирования АТП. При этом под циклом понимается пробег автомобиля до его КР или до списания, т.е. ресурсный пробег.

        В принципе методика расчета производственной программы ТО на пробеге до КР и на ресурсном пробеге одинакова. Для всех типов подвижного состава, кроме автобусов, КР не предусматривается. Учитывая это в данном разделе рассматривается методика расчета программы ТО на пробеге автомобилей до списания, т.е. за цикл принят ресурсный пробег. В процессе изложения методики приводятся особенности расчета программы ТО с учетом проведения КР подвижного состава.

          Цикловой метод расчета производственной программы ТО предусматривает:

         - выбор и корректирование периодичности ТО-1, ТО-2 и ресурсного пробега для подвижного состава проектируемого АТП;

         - расчет числа ТО на 1 автомобиль (автопоезд) за цикл;

         - расчет коэффициента технической готовности и на его основе расчет годового пробега автомобилей, а затем числа ТО на группу (парк)автомобилей.                        

         При разнотипном парке расчет программы ведется по моделям автомобилей в пределах технологически совместимых групп автомобилей.

         Учитывая, что ТО автопоездов обычно производится без расцепки тягача и прицепа, расчет программы для автопоезда проводится как для целой единицы подвижного состава аналогично расчету для одиночных автомобилей.

Выбор и корректирование нормативной периодичности ТО и ресурсного пробега.

       Для расчета программы предварительно необходимо для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава (автомобилей, автопоездов*) до описания и периодичностей ТО-1 и ТО-2, которые установлены для определенных условий, а именно категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей и умеренного климатического района (табл. 5, 6)

* В дальнейшем для удобства изложения расчета будем относить пробег к автомобилю.

                                                                                                     Таблица 5.