Основные преимущества экструдера.

·         полностью автоматическое управление нагревом - автоматический процесс контроля за температурой контролерами при приготовлении термопласткомпозита, исключается человеческий фактор (ошибки в технологии нагрева), экономия эл. энергии

·         индукционный нагрев, нагрев происходит с помощью трех индукционных катушек (отличие индукционного нагрева от нагрева ТЭНами: высокая терморегуляция во всем объеме смеси, абсолютно безинерционная система (тэны после отключения продолжают нагревать смесь и происходит нарушение технологии), равномерный нагрев смеси по диаметру со всех сторон и изнутри от шнека (тэны греют односторонне), большой ресурс работы, (катушки вечные, в отличии от ТЭНов, которые необходимо периодически менять), экономичный расход эл. энергии)

·         большая производительность по готовой массе (приготовленного термокомпозита хватает для работы более двух прессов), это связанно с большим диаметром трубы (камеры перемешивания) и ее длиною

·         малый расход эл. энергии, за счет эффективной схемы нагрева и ее полной автоматизации (полностью соответствует выбранному президентом России приоритету развития российской экономики - ВЫСОКОЕ ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ!)

·         мощный надежный привод и шнек, вынесенные необслуживаемые подшипниковые узлы. Шнек покрыт изностойким наплавом

Табл. 8 Технические характеристики экструдера

Производительность по готовой массе	500…600	кг / час
Скорость вращения шнека	25	об / мин
Диапазон регулирования температуры	100…400	град
Погрешность температуры	0,1	град
Направление вращения шнека	по часовой стрелке	со стороны редуктора
Общая мощность установки экструдер:	37	кВт
- мощность привода экструдера	11	кВт
- мощность индукционных нагревателей	24 (8 х 3)	кВт
Напряжение питания \ Частота	380 \ 50	В \ Гц
Габаритные размеры д х ш х в	4200 х 680 х 1200	мм х мм х мм

 

. Пресс формовочный

 

 

Пресс формовочный с усилием 100 тонн и разными размерами рабочего стола - основной элемент оборудования для производства черепицы и полимерпесчаных материалов. Полученная масса в экструдере перемещается в пресс-форму, дальше происходит формование материалов (время формования зависит от вида изготавливаемого материала), после формовки изделие выпрессовывается из пресс-формы (пресс-форма с принудительным охлаждением) и укладывается на стол для дальнейшего вылеживания.

Если у Вас есть пресс с усилием 100 тонн, то Вы можете использовать его.

Табл. 9 Технические характеристики на пресс формовочный

Номинальное усилие пресса	100	тс
Ход ползуна	400	мм
Размеры стола	630 х 630	мм х мм
Цикл работы	полуавтоматический
Установленная мощность	5,5	КВт
Габаритные размеры	1740 х 1185 х 2780	мм х мм х мм
Масса	2750	кг

 

Расчёт оборудования производим в порядке установки отдельных машин в технологическом потоке от подачи сырья до выхода готовой продукции, основываясь на данных производственной программы по каждому технологическому переделу.

Формула для технологического расчёта оборудования имеет вид:

 

 

Пм - количество машин подлежащих установке, шт.

Пm - требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу.

Пп - паспортная производительность.

Квп -0,8.

Для обеспечения часовой программы по дробилкам радиальным устанавливаем формуле определяем требуемое количество дробилок:

, принимаем 4 шт.

Для обеспечения часовой программы по агломераторам:

, принимаем 4 шт.

Для обеспечения часовой программы по пескосушилкам:

, принимаем 7 шт. (при необходимости сушить весь песок).

Для обеспечения часовой программы по экструдерам:

, принимаем 5 шт.

 

Таблица 10. Ведомость оборудования цеха

Наименование и краткая хар-ка оборудования	Количество	Примечание
1. Дробилка радиальная	4	N=5,5кВт
2. Агломератор	4	N=30кВт
3. Пескосушилка	7	N=9кВт
4. Экструдер	5	N=11кВт
5. Пресс формовочный	5	N=5,5кВт

 

Стандартизация

 

Главными целями и задачами стандартизации является повышение эффективности труда, повышение качества готовой продукции, полная автоматизация, повышение уровня по технике безопасности на производстве.

Изготавливаемая проектируемым цехом черепица стандартна. В цехе производится серия однотипных элементов. Технологический процесс при этом совершенствуется, снижается трудоёмкость изготовления и стоимость изделий, улучшается их качество.

Принятое для работы в цехе оборудование стандартное.

На протяжении всего технологического процесса осуществляется контроль за выполнением операций. Согласно действующим стандартам контролируется также качество готовой продукции.