Липких оберток и клеевых грунтовок

Марка материала	Толщина, мм			Прочн. при растяж., кгс/см ширины	Удл. при разр., %	Адгезия к праймирован. стали, кгс/см ширины	Адгезия к основе ленты, кгс/см ширины	Масса 1 м2, кг	Грунтовка (праймер)
	общая	основы	адгезива
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Изоляционные ленты
Поликен 980-25 (США)	0,635	0,305	0,305	6,20	400	Установившаяся величина не менее 1,5 для всех лент	Не менее 0,35 для лент	0,664	Поликен 919
Тек-РАП 240-25 (США)	0,635	0,330	0,350	5,36	400			0,735	Теп-Рап 200
Нитто 53-635 (Япония)	0,635	0,380	0,255	7,60	570			0,692	Нитто           В-300

Продолжение табл.2.5

1	2	3	4	5	6	7	8		9	10
Фрукава Рапко НМ-2 (Япония)	0,640	0,340	0,300	7,00	500	Установившаяся величина не менее 1,5 для всех лент	Не менее 0,35 для лент		0,648	Альтене Р-19
Альтенс 100-25 (Италия)	0,635	0,330	0,305	6,20	400				0,664	Примол-40
Пластизол 635 (Югославия)	0,630	0,330	0,300	7,60	500				0,702
Обертки
Поликен 955-25 (США)	0,635	0,508	0,127	-	350	-		Не менее 0,30 для всех оберток	0,653	-
Тек-РАП 260-25 (США)	0,635	0,535	0,100	10,0	400	-			0,670	-
Фрукава Рапко РВ-2 (Япония)	0,636	0,500	0,140	11,0	580	-			0,633	-
Альтенс 205-2 (Италия)	0,635	0,500	0,127	-	-	-			0,653	-
Пластизол 6010 (Югославия)	0,635	0,500	0,135	-	380	-			0,673	-

Примечание. Допустимые отклонения по толщине изоляционных лент и оберток составляет от – 5 до + 10%.

 

Для защиты покрытия от возможных механических повреждений следует применять обертки из полимерных лент с клеевым слоем или битумно-полимерных материалов при толщине основы не менее 0,5 мм. При этом адгезия покрытия к трубе должна быть больше, чем адгезия оберточного слоя к покрытию.

Допускается по согласованию с заказчиком применять полимерные оберточные материалы без клеевого слоя.

 

Ремонт покрытия

 

Основная причина появления дефектов покрытия кроется в плохой обработке. На рис. 2.4 представ0лен список причин этих дефектов, причем 80% дефектов покрытия приходятся на пункты 7 и 8.

 

1.	Механическое повреждение во время транспортировки и укладки
2.	Механические отказы во время приема в эксплуатацию и во время эксплуатации
3.	Вдавливание камней во время монтажа и в период эксплуатации
4.	Повреждения, вызванные подвижками пластов, и отслаивание в период эксплуатации
5.	Недостаточная стойкость к высоким температурам
6.	Недостаточная прилипаемость/проникновение воды
7.	Недостаточная подготовка поверхности
8.	Плохая обработка

 

Рис. 2.4. Основные причины дефектов покрытия

 

На трубопроводах с битумным покрытием, имеющим много дефектов, ремонт организуется несколькими методами. При ремонте небольших участков трубопровода длиной приблизительно до 300 м переизолирование может осуществляться следующим образом:

а) удаление старого покрытия, просушка стальной поверхности, основательная очистка поверхности трубы железными щетками от ржавчины и грязи, вручную или при помощи механических вращающихся щеток;

б) нанесение соответствующего праймера для битума, защитные ленты наносят лишь после того, как он подсохнет;

в) покрытие битумной лентой (толщина 4 мм, со стекловолокнистой прокладкой) с нахлестом 30 мм;

г) для усиления механической защиты на еще теплый битум при помощи ручной машинки дополнительно наносится полиэтиленовая пленка толщиной 0,5 мм, имеющая с обеих сторон слой бутилкаучука, с нахлестом 50% (рис. 2.5).

 

 

Рис. 2.5. Ремонт трубопроводов с битумным покрытием

 

Этот метод позволяет оптимизировать ремонт изоляционного покрытия небольших участков трубопровода.

На больших участках трубопровода протяженностью в несколько километров требуется другой подход к ремонту. Это относится также к ремонту трубопроводов с ПЭ-пленкой, намотанной на трубу, над траншеей. Для больших участков рекомендуется применение мобильных установок, позволяющих осуществлять ремонт в траншее или рядом с ней. При этом необходимо придерживаться следующей последовательности:

а) удаление старого покрытия при помощи гидроклинеров;

б) струйная обработка трубопровода;

в) обследование на предмет коррозии, разработка мероприятий в зависимости от результатов этого обследования;

г) нанесение слоя полиуретановой смолы толщиной 1,5 мм при помощи установки 2-К для распыления горячего раствора.

Подача материала производится автоматически при включении одной или двух движущихся форсунок, размещенных кругообразно вокруг трубы. Это позволяет достичь высокой производительности нанесения покрытия и равномерной толщины слоя.

 

Глава 3.

Катодная защита

Подземных металлических сооружений