Трубы из пластмассы. Стальные трубы, покрытые пластмассой.

Пластмассовые трубы имеют ряд преимуществ, к которым относятся: меньшая масса, что облегчает их хранение, транспортирование и прокладку; невосприимчивость, как к внутренней, так и внешней коррозии; незначительная шероховатость внутренней поверхности, эти трубы рассматривать как гидравлически гладкие. Отсюда гидравлические сопротивления труб из пластмассы меньше, чем у стальных труб того же диаметра. Некоторые трубы из пластмасс обладают свойствами, предотвращающими отложения парафина на стенках. При транспорте высокопарафинистых нефтей это значительно снижает затраты, связанные с очисткой труб при помощи скребков. Электро- и теплопроводность низкие. Стоимость ремонтных работ также невысо­кая.

Пластмассовые трубы имеют следующие недостатки. Прочность, осо­бенно в случае применения веществ, с размягчающимися от тепла свой­ствами (термопластичные), низкая и значительно снижается с повыше­нием температуры. Поэтому их применение ограничивается только при довольно низких давлениях и высоких температурах. Тепловое расши­рение пластмасс значительно и превышает до 15 раз этот показатель для стали. Довольно плохо сохраняются размер труб и их конфигура­ция. Такие трубы слабо противостоят физическим воздействиям, вклю­чая воздействие огня. Все эти недостатки в меньшей степени присущи трубам, изготавливаемым из термостойких (термореактивных) смол. Пластмассы, применяемые для изготовления труб, подразделяются на две большие группы: размягчающиеся от тепла (термопластичные) и термостойкие (термореактивные).

Термопластичные материалы обычно представляют синтетические полимеры.

Термореактивные пластмассы или формованные смолы обычно об­разуются поликонденсацией мономеров. При соединении мономеров об­разуются некоторые побочные продукты (вода, С0₂ или аммиак). Тру­бы изготавливаются подобно литым методом статического или центробежного литья. Литье смолы осуществляется в жидком виде, пос­ле чего смола затвердевает при использовании химических средств или при нагреве. В результате труба сохраняет свой размер и конфигура­цию даже при дальнейшем нагреве. Материал трубы повторно нельзя использовать. Однако трубы, изготовленные "из таких пластмасс, доволь­но тяжелы и хрупки. Поэтому смолы обычно применяют в комбинации со стекловолокном. Трубы изготавливаются или путем навивки стекло­волокна, пропитанного смолой, на остов трубы (в этом случае стенки трубы наращиваются изнутри наружу), или центробежным литьем (пу­тем разбрызгивания смолы за счет центробежных сил в остов из стек­ловолокна, удерживаемого на месте цилиндром установки). В этом слу­чае трубы наращиваются снаружи к центру. По технологии не допу­скается образование воздушных пузырьков, так как в последнем случае появятся локальные ослаблейные участки.

В качестве термопластичных материалов используются следующие составы. ПВХ полученный путем полимеризации хлористого винила, производного ацетилена. С тех пор разработано несколько способов по улучшению его качества. Тру­бы, изготовленные из чистого ПВХ, обладают сравнительно высоким сопротивлением на разрыв, но хрупки и склонны к поломке.

Хрупкость снижается путем добавления 3% синтетической резины к чистому ПВХ. Этот продукт стоек как к механическим воз­действиям, так и в отношении коррозии. Оба вида ПВХ обладают свой­ствами определенных соединений парафина. Ее прочность сравнительно мало зависит от температуры. Тем не менее она не обладает парафобными свойствами.

САВ — смешанный сложный эфир целлюлозы с масляной или ук­сусной кислотами. Его прочность ниже всех экструзионных пластиков, она значительно снижается в кислых или щелочных растворах. САВ обладает парафобными свойствами по отношению к некоторым видам парафинов.

Полиэтилен получают путем полимеризации этилена под высоким давлением в присутствии катализатора перекиси бензола. Удельная масса его наименьшая среди всех типов пластиков. Он особенно стоек на химическое воздействие и поэтому широко используется для анти­коррозионных покрытий.

Среди термореакционных пластиков для производства труб наибо­лее приемлемы полистер и эпоксидная смола. Полистер получают путем поликонденсации многоатомных спиртов (гликоль, глицерин и т. д.) с многоатомными кислотами (фталевой, малеиновой и др.).