РАСЧЁТ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ

Припуском называют слой материала, который снимают с заготовки для получения готовой детали. Различают промежуточный (операционный) и общий припуски. Промежуточный припуск снимается с заготовки в данной технологической операции. Общий припуск равен сумме промежуточных припусков, т.е. слою материала, снимаемому с исходной заготовки для получения готовой детали.

Назначение рациональных припусков имеет важное технико-экономическое значение. Завышенный припуск при обработке резанием приводит к росту числа проходов и толщины снимаемой стружки, что соответственно вызывает рост усилий резания, увеличивает возможность возникновения значительных деформаций деталей в процессе обработки и уменьшает точность их изготовления, повышает износ инструмента и перерасход электроэнергии. Заниженный припуск не позволяет удалять дефектный слой материала и получать требуемую точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей. Важно не только правильно выбрать припуск, но и добиться постоянства его размеров.

При определении припуска необходимо учитывать конфигурацию и размеры заготовки, назначенные методы обработки, характеристику выбранного оборудования и его фактическое состояние. Допускаемые отклонения величины припуска на обработку партии деталей определяются допуском на припуск, который представляет собой разность между наибольшим и наименьшим припуском. Слишком малые допуски усложняют обработку, слишком большие допуски увеличивают припуск на последующие операции. Допуск на общий припуск является одновременно и допуском на заготовку.

Рассчитаем припуск на обработку и промежуточные предельные размеры на поверхность . Результаты расчетов представим в таблице.

Технологический маршрут обработки поверхности  состоит из обтачивания предварительного и окончательного и шлифования предварительного и окончательного. Обтачивание и шлифование проводятся в центрах.

Минимальный припуск на обтачивание цилиндрической поверхности в центрах рассчитывается по формуле:

 

, ([1] стр. 62 табл. 4.2)

 

где Rz_i-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе, мкм;

T_i-1 - глубина дефектного поверхностного на предшествующем переходе, мкм;

ρ_i-1 - суммарное значение пространственных отклонений, мкм.

Технологический маршрут обработки и соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска сносятся в таблицу.

 

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм			Расчетный припуск 2zmin, мкм	Расчетный размер dp, мм	Допуск δ, мкм	Предельный размер, мм		Предельные значения припусков, мкм
	Rz	T	ρ				dmin	dmax
Заготовка	200	300	1823	-	125.47	3000	125,5	128,5
Точение предварительное	50	50	109		120.82	1000	120,9	121,9	4600	6600
Точение окончательное	30	30	73		120.40	200	120,40	120,6	500	1300
Шлифование предварительное	10	20	36		120.135	27	120,135	120,162	265	438
Шлифование окончательное	5	15	-		120,003	22	120,003	120,025	132	137
									5497	8475

 

Суммарное отклонение

 

 

Допуск на поверхности, используемые в качестве в качестве базовых на фрезерно-центровальной операции, определяются по ГОСТ 7505-74

Остаточное пространственное отклонение

после предварительного обтачивания

после окончательного обтачивания

после предварительного шлифования

Расчёт минимальных значений припусков

Графа «расчётный размер» заполняется начиная с конечного (чертёжного) размера путём последовательного прибавления расчётного минимального припуска каждого технологического перехода

0

Наименьший предельный размер определяется для каждого технологического перехода, округляя расчётные размеры увеличением их значений.

Наибольшие предельные размеры определяются прибавлением допуска к округлённому наименьшему предельному размеру

Предельные значения припусков определяется как разность наибольших предельных размеров и  -как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

мм=137 мкм

мм=438 мкм

мм=1300 мкм

мм=6600мкм

=132 мкм

=265 мкм

=500 мкм

=4600 мкм

Номинальный припуск в данном случае определяется

 

 

Нижнее отклонение размера заготовки по ГОСТ 7505-74

 

Рис. 8