Поточный метод ремонта и сборки кузовов

Основные преи­мущества поточного метода заключаются в возможности раз­местить инструменты и приспособления в непосредственной бли­зости от ремонтируемых кузовов в последовательности их при­менения, а рабочим - при минимальных движениях и затрате труда быстро выполнять операции, предусмотренные процес­сом; в увеличении повторности операций и специализации рабо­чих на определенных видах работ, что дает возможность до­биться точности и совершенства их выполнения, повысить произ­водительность труда.

Множество ремонтных и сборочных операций, выполняемых на кузове, не позволяет растянуть их в одну линию территори­ально и чередовать во времени последовательно одну за другой. Следовательно, необходим замедленный ритм поточной линии и максимальное совмещение ремонтных и сборочных операций на одном рабочем месте, чтобы длина линии потока не превы­шала длины производственных помещений. При выборе количе­ства рабочих постов на поточной линии необходимо, кроме дли­ны путей сборочного отделения, также принимать во внимание укомплектованность рабочей, силы, мощность подсобных отде­лений и участков, а также необходимость расстановки кузовов с определенными интервалами, позволяющими выполнять не­обходимые работы на каждом посту.

Работа по ремонту и сборке кузовов может производиться на потоке с передвигающимися или неподвижными кузовами. Поточная линия с неподвижными кузовами об­служивается ремонтными бригадами, ритмично передвигающи­мися по фронту работы от стенда к стенду, на каждом из кото­рых они выполняют требуемые операции. На поточной линии с передвигаемыми кузо­вами кузов перемещается по фронту работы, последовательно подвергаясь всем операциям, которые выполняются на опреде­ленном рабочем посту. На каждом посту кузов находится до конца выполнения всех работ, запланированных для данного по­ста, а затем перемещается на следующий пост (стенд). Этот вид потока является наиболее производительным.

Наиболее рационально организован ремонт, при котором максимально возможное количество деталей и узлов кузова (ка­бины), требующих ремонта или замены, заранее ремонтируется в соответствующих отделениях кузовного цеха или заменяется готовыми запасными частями. Это сокращает до минимума число ремонтных операций на поточной линии и, следовательно, продолжительность производственного цикла.

Ремонт и сборка кузовов производятся на двух параллельно расположенных линиях. На первой линии - мойка ку­зова, снятие старого лакокрасочного покрытия, предварительный и окончательный контроль, разборка, ремонт и сборка кузова до окрашивания; на второй - постановка агрегатов, узлов и деталей на кузов и окончательная отделка его после окрашива­ния. Такое построение процесса оправдало себя в практике, по­скольку позволяет наиболее рационально использовать произ­водственные площади. Количество постов разборки, как и по­стов для всех других видов работ (ремонта, сборки), зависит от программы завода.

Для установки и перемещения кузовов и кабин автомобилей в окрасочном отделении применяют различные способы: кузо­ва (кабины) могут оставаться на тележках до выполнения все­го комплекса окрасочных работ; при поступлении в окрасочное отделение кузова (кабины) устанавливают на стационарные стенды (рольганговые конвейеры), размер которых не превы­шает габаритных размеров кузова (кабины); кабины подвеши­вают к тележкам подвесного конвейера или монорельса, смон­тированного над всеми подготовительными постами и проходя­щего через окрасочные и сушильные камеры.

Участки разборки, ремонта и сборки кузовов оснащены тре­буемым для работы оборудованием и вспомогательными устрой­ствами, предназначенными для создания удобств при использо­вании ручного электро- и пневмоинструмента, складирования узлов и деталей, снятых с кузова или подлежащих постановке на него, и т. п.

2.6 Способы ремонта кузовов

2.6.1 Ремонт заменой поврежденных деталей

Рассмотрим процессы замены заднего крыла автомобиля после общей раз­борки кузова, так как данный вид ремонта наиболее часто встречается в практике ремонтных предприятий.

Рисунок  6 Замена заднего крыла легкового автомобиля: а - разметка линии среза крыла, б - вырезы на фланцах

Замену заднего крыла, приваренного к кузову автомобиля осуществляют следующим образом. Намечают карандашом или мелом линию среза по всему пери­метру старого крыла таким образом, чтобы оставить полосы шириной 20 - 30 мм на передней части крыла, по арке проема колеса и верхней части крыла - до его фланца (рисунок 6а). Старое крыло осторожно вырезают по разметке зачистной ма­шинкой с отрезным абразивным кругом или зубилом и ножни­цами для резки листового металла, чтобы не повредить внут­ренние детали корпуса, укрепленные к кузову под крылом в местах выреза. Если после удаления старого крыла оставшиеся на кузове фланцы верхней его части не позволяют тщательно подогнать новое крыло по месту его крепления, эти фланцы уда­ляют. Высверливают точки контактной сварки со стороны прива­ренного фланца на глубину его толщины и отсоединяют фланец от кузова с помощью плоскогубцев или тонкого острого зубила. Для высверливания сварных точек следует использовать свер­ло диаметром 6 мм, заточенное под углом 150 - 160°. После обрезки крыла тщательно подравнивают и зачищают до металлического блеска поверхности фланцев, к которым над­лежит приваривать новое крыло. На последнем делают выре­зы радиусом 5 -7 мм с шагом 40 - 50 мм по всему периметру, подлежащему приварке (рисунок 6б). Устанавливают и подго­няют по месту крепления новое крыло и плотно прижимают его с помощью струбцины. Сварку производят только по кромкам выкусов в такой последователь­ности: приваривают в трех-четырех местах верхнюю переднюю часть, затем нижнюю заднюю часть сверху в районе фонаря, а после этого по арке проема колеса и т.д. до окончательной приварки крыла. В процессе сварки и после ее окончания сварной шов проковывают молотком, используя поддержку, а затем тщательно зачищают шов до ме­таллического блеска.