Оптимальные значения шероховатости вала и отверстия

Rz_А = (1/8 … 1/4)·Т_A = (1/8 … 1/4)·210 = 37,5 … 75 мкм.

Rz_В = (1/8 … 1/4)·Т_B = (1/8 … 1/4)·300 = 37,5 … 75 мкм.

По ряду предпочтительных чисел R10 выбираем значения шероховатости вала и отверстия, причем сумма этих чисел должна удовлетворять неравенству, полученному из п. 2.11.

 

(Rz_А + Rz_В) = = 81,9 мкм.

 

Таким образом, Rz_А = 50 мкм; Rz_В = 40 мкм.

 

Проверка выполнения условий п. 2.11

S^д_max =

= 700 мкм

S^д_max = 700 мкм £ S_max = 700 мкм.

S^д_min =

= 151,4 мкм

мкм

S^д_min = 151,4 мкм S_min = 140 мкм.

 

Средние расчетные значения посадки

 

= = 420 мкм

 

Предельные размеры отверстия и вала

 

D_max = D + ES = 70 + 0,300 = 70,300 мм.

D_min = D + EI = 70 + 0,000 = 70,000 мм.

d_max = d + es = 70 + 0,000 = 70,000 мм.

d_min = d + ei = 70 = 69,700 мм.

 

Исполнительные размеры калибра-пробки

H = 13 мкм; Z = 25 мкм; Y = 0 мкм.

d^пр_max = D_min + Z + H/2 = 70,000 + 0,025 + 0,013/2 = 70,032 мм.

d^пр_min = D_min + Z – H/2= 70,000 + 0,025 – 0,013/2 = 70,013 мм.

d^не_max = D_max + H/2= 70,300 + 0,013/2 = 70,307 мм.

d^не_min = D_max – H/2= 70,300 – 0,013/2 = 70,294 мм.

d^пр_изн = D_min – Y= 70,000 – 0,000 = 70,000 мм.

 

Допуск на форму калибра IT4 = 8 мкм.

 

мм мм

 

Исполнительные размеры калибра-скобы

H₁ = 13 мкм; Z₁ = 25 мкм; Y₁ = 0 мкм.

D^пр_max = d_max – Z₁ + H₁/2 = 70,000 – 0,025 + 0,013/2 = 69,982 мм.

d^пр_min = d_max – Z₁ – H₁/2 = 70,000 – 0,025 – 0,013/2 = 69,969 мм.

D^не_max = d_min + H₁/2 = 69,700 + 0,013/2 = 69,707 мм.

D^не_min = d_min – H₁/2 = 69,700 – 0,013/2 = 69,694 мм.

D^пр_изн = d_max + Y₁ = 70,000 + 0,000 = 70,000 мм.

Допуск на форму калибра IT4 = 8 мкм.

мм мм

Эскиз сопряжения деталей (в том числе и сборочный эскиз) и рабочих калибров для их контроля

 

Рисунок 2.1 – Эскизы сопряжения

а) вал ; б) отверстие

в) сопряжение

 

Рисунок 2.2 – Эскиз калибра – пробки

Рисунок 2.2 – Эскиз калибра – скобы

Схема полей допусков для деталей сопряжения совместно с полями допусков на калибры для их контроля

Рисунок 2.4 – Схема расположения допуска вала

И калибра – скобы для контроля его размеров

Рисунок 2.5 – Схема расположения допуска отверстия

И калибра – пробки для контроля его размеров

Расчет размерных цепей

Исходные данные

Номер чертежа сборочной единицы (узла) – №2

Обозначение и номинальный размер замыкающего звена – мм.

Допуск замыкающего звена – мм = 1000 мкм.

 

Геометрическая схема и уравнение заданной размерной цепи

 

Размерный анализ

Увеличивающие звенья (номинальные размеры)

 

= 31 мм

= 22 мм

= 15 мм

Уменьшающие звенья (номинальные размеры)

 

= 66 мм

 

Звенья с заданными (известными) допусками

 

= 15_-0,1 мм

Проверка правильности составления размерной цепи

Равенство не выполняется, поэтому корректируем одно из составляющих звеньев размерной цепи, а именно звено B₂ , так как оно является наиболее простым в изготовлении. Увеличиваем звено B₂ на 2 мм.

Уравнение размерной цепи составлено верно.

 

Данные, полученные в результате размерного анализа

Таблица 3.1 – Результаты размерного анализа цепи

Обозначение звена и его номинальный размер, мм	Допуск Т, мкм	Единица допуска i, мкм	Середина поля допускаD0, мкм
		—
сВ 1=31±0,150		1,6
кВ 2=24-0,250		1,3	-125
В 3=		—	-50
вВ 4=66-0,350		1,9	-175

Средний коэффициент точности размерной цепи

Расчет ведется по следующей формуле

а_ср =

Так как значение а_ср = 187,5 100, то метод достижения точности замыкающего звена – полной взаимозаменяемости, а метод решения размерной цепи – максимум-минимум.

Средний коэффициент точности (для вероятностного метода решения размерной цепи)

 

Расчет ведется по следующей формуле

Допуски и единицы допуска зависимых звеньев размерной цепи

 

i_{B 1} = = = 1,6

i_{B 2} = = = 1,3

i_{B 4} = = = 1,9

Т_{B 1}= i_{B 1}= 187,5 мкм

Т_{B 2}= i_{B 2}= 187,5 мкм

Т_{B 4}= i_{B 4}= 187,5 мкм

3.9 Проверка соблюдения условий (90) и (97) [1]

;

Условия выполняются значит, допуски выбраны верно.