Вопрос 3: Выбор схемы срезания припуска при протягивании. Расчёт и проектирование протяжек для обработки отверстий.

Протягивание – один из наиболее эффективных методов механической обработки, позволяющий получить точность в пределах до 7-9 кв. и шероховатость обработанной поверхности Ra = 0,32…2,5мкм. Протягивание, в основном, применяют в крупносерийном и массовом производстве, хотя этот метод успешно используют и в мелкосерийном производстве и даже в единичном, когда протягивание является единственно возможным и наиболее экономичным способом обработки (например, протягивание многошпоночных отверстий

Большое значение при проектиро­вании протяжки имеет схема резания, т. е. последовательность удаления срезаемого слоя, и схема формообразования поверх­ности.

Схему резания и форму режущих кро­мок устанавливают в зависимости от назначения протяжки, требуемого профиля заготовки. Схему резания выбирают с учетом получения оптимальной конструкции про­тяжки, наименьшей ее длины, более пол­ного использования тяговой силы двига­теля станка, обеспечения прочности про­тяжки, ее работоспособности и стойкости, а также величины подъема зубьев, опре­деляющей толщину а_z срезаемого слоя лезвием протяжки (a_z = C_z) и np.

Режущую часть про­тяжки рассчитывают с учетом силовых факторов процесса обработки (прочнос­ти), возможностей размещения стружки в канавке и использования протяжки на име­ющемся станке. Конструкция протяжки должна обеспечить требуемые размеры и качество обработанной поверхности детали, иметь минимальную длину для сокращения машинного времени обработ­ки заготовки, уменьшения расхода мате­риала и трудоемкости ее изготовления.

При расчете протяжек определяют: 1) размеры конструктивных элементов режущей части, исходя из прочности тела протяжки, силы протягивания и соот­ветствия этой силы тяговой силе двига­теля станка, удовлетворения условий фор­мирования и размещения стружки в стружечных канавках, из наименьшей дли­ны протяжки и соответствия этой длины длине хода ползуна протяжного станка, возможности изготовления протяжки; 2) исполнительные размеры калибрующих зубьев, обеспечивающие требуемые пара­метры обработанных поверхностей.

Расчет и конструктивные элементы про­тяжки взаимосвязаны и взаимозависимы. Это многовариантная задача, решать которую нужно с точки зрения обеспечения условий оптимизации конструкции.

Для проектирования (расчета и констру­ирования протяжек) необходимы следую­щие исходные данные:

1) о детали: форма и размеры (с указанием точности, допусков) обработанной поверх­ности, материал; форма и размеры по­верхностей, подлежащих обработке, их длина; общая форма и размеры заго­товки;

2) об оборудовании; характе­ристика станка (сила тяги), длина хода ползуна, расстояние от патрона до опор­ной поверхности станка, рабочая скорость ползуна станка и пр.; оборудование мо­жет быть выбрано и по результатам расчета протяжки.

Предварительно шаг зубьев протяжки

При одинарной схеме резания Q= 1,25...1,5, при групповой схеме Q=1,45...1,9

Число одновременно участвующих в резании зубьев

Для более равномерной и полной загрузки протяжки и протяжного станка z, должно быть возможно ближе к большему целому числу, но не равно ему, поэтому уточняют шаг

Полученное значение р согласовывают с установленным нормализованным рядом для шагов.

При расчете канавки предварительно устанавливают , b = (0,3...0,35)р, R_n = (0,65...0,8)р; эти размеры уточняют при дальнейшем расчете. Форма и размеры канавки должны обеспечить размещение в ней стружки, срезаемой за один рабочий ход зy6a.

Длина режущей части протяжки где Z_Р — число режущих зубьев, которое определяется отношением припуска на диаметр к удвоенной величине толщины срезаемого слоя а_z Z_p = /(2а_z).

В конце режущей части делают два-три переходных и чистовых зуба, с умень­шенным подъемом для уменьшения шеро­ховатости поверхности протянутого отвер­стия.

Сахоров стр 66,67,68.

Билет 15.