Циркуляционная система буровой установки

ВВЕДЕНИЕ

 

Удельный вес нефти во всем российском экспорте в прошлом году составил 34,6%. По официальным данным, вклад нефтегазового комплекса в создании ВВП с учетом трубопроводного транспорта составляет 25%, а на весь промышленный сектор страны без нефти и газа - 15%. В нынешнем виде доходная часть бюджета формируется на половину из денег нефти и газа. Еще четыре года назад этот показатель был вдвое меньше (23,4%). Под нефтегазовыми деньгами подразумеваются поступления от пошлин и налогов, в том числе, на прибыль нефтегазовых компаний, дивиденды нефтяных компаний по акциям, принадлежащим государству, доходы от деятельности государственных нефтяных компаний, работающих за рубежом.

В современных условиях минерально-сырьевой сектор экономики (прежде всего - нефтегазовая промышленность) перестал быть «простым» в технологическом отношении. Добыча сырьевых ресурсов ведется с использованием постоянно усложняющихся технологий, в создание которых вкладываются многие миллиарды долларов и над которыми работают интеллектуальные силы многих стран мира. Поэтому можно с полной уверенностью утверждать, что с каждым годом нефть, газ и другие сырьевые продукты становятся во все большей степени продуктами наукоемкими.

Опыт работы вертикально интегрированных нефтяных компаний во всем мире свидетельствует о ключевом значении нефтедобычи в их деятельности. При этом развитие и рентабельность нефтедобычи определяются, в первую очередь, достигнутым технологическим уровнем прорывных технологий. Наибольшее распространение получили технологии строительства горизонтальных скважин. Только в США сегодня ежегодно строят до 1000-1500 таких скважин в год и в ближайшее время могут вообще отказаться от строительства вертикальных скважин в эксплуатационном бурении. Новые технологии, основанные на методе горизонтального бурения, произвели настоящую революцию в практике и теории мировой нефтедобычи, но, к большому сожалению, этот метод у нас пока не нашел должного развития. Достижения технологии горизонтального бурения сделали возможным разбуривание шельфовых месторождений нефти и газа с берега, без строительства дорогостоящих морских оснований и платформ.

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

Циркуляционная система буровой установки

 

Блоки очистки и приготовления буровых растворов БПО

 

Блоки обеспечивают очистку буровых растворов от частиц размером более 5 мкм с выделением шлама пониженной влажности, регенерацию барита и его многократное использование, выведение из бурового раствора избытка коллоидной фазы, регенерацию барита после завершения бурения скважины, приготовление и утяжеление буровых растворов.

Использование полнокомплектных блоков очистки сокращает объем отходов бурения в 2-3 раза, расход барита и химреагентов на 40-60% и позволяет получить шлам пониженной влажности, пригодный для перевозки в контейнерах или на бортовых транспортных средствах.

 

1 – укрытие; 2 - вибросито ВС-1,3 – вентилятор;

4 – илоотделитель ИГ-45М; 5 – центрифуга; 6 – электронасосный агрегат; 7 – калорифер; 8 – ситогидроциклонный сепаратор; 9 – емкость; 10 – дегазатор; 11 – блок химической обработки; 12 – смеситель.

 

Рисунок 6 - Схема блока очистки и приготовления буровых растворов БПО.

 

Буровые насосы

 

Насосно-циркуляционный комплекс буровой установки выполняет следующие функции:

- нагнетание бурового раствора в бурильную колонну для циркуляции в скважине в процессе бурения, промывки и ликвидации аварий в количестве, обеспечивающим эффективную очистку забоя и долота от выбуренной породы, и получение скорости подъема раствора в затрубном пространстве, достаточной для выноса этой породы на поверхность;

- подвод к долоту гидравлической мощности, обеспечивающей высокую скорость истечения раствора (до 180 м/с) из его насадок для частичного разрушения породы и очистки забоя от выбуренных ее частиц;

- подвод энергии к гидравлическому забойному двигателю;

- очистка бурового раствора от выбуренной породы и газов, поддержание и регулирование заданных его параметров;

- приготовление нового бурового раствора;

- хранение запасного бурового раствора в количестве нескольких

объемов скважины и поддержание его свойств при остановках циркуляции.

Буровые насосы предназначены для нагнетания в скважину промывочной жидкости с целью очистки забоя и ствола от выбуренной породы (шлама) и выноса ее на дневную поверхность; охлаждения и смазки долота; создания гидромониторного эффекта при бурении струйными долотами; приведения в действие забойных гидравлических двигателей.

 

РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

 

При конструкции буровых насосов прежде всего должны быть определены основные параметры – подача, число цилиндров, число двойных ходов поршней и развиваемые насосом давления при наибольшей и наименьшей подачах.

Элементы бурового насоса рассчитываются на прочность по наибольшим нагрузкам, возникающим при работе, а на долговечность – по эквивалентной нагрузке. Для деталей, подверженных абразивному износу, долговечность теоретически не определяется, сроки службы устанавливаются по опыту эксплуатации аналогичных конструкций в зависимости от условий работы и свойств прокачиваемого бурового раствора.

 

Гидравлический расчет

Полезная мощность насоса рассчитывается [1]:

 

(2.1)

 

где N _Д – Мощность приводного двигателя насоса, N _Д =600 кВт;

η_НА – общий КПД насосного агрегата от двигателя до выхода насоса и представляет собой произведение объемного η_о, гидравлического η_г и механического η_м коэффициентов полезного действия насосного агрегата.

 

Общий КПД насоса рассчитывается [1]:

 

(2.2)

 

где	ηо– объёмный КПД насоса, ηо = 0,95–0,99;
	ηг– гидравлический КПД, ηг = 0,97–0,98;
	ηм– механический КПД.

 

Механический КПД насоса рассчитывается [1]:

(2.3)

где	η1м– КПД трансмиссионного вала на опорах качения, η1м = 0,99;
	η2м– КПД закрытой зубчатой передачи, η2м = 0,98;
	η3м– КПД коренного вала на опорах качения, η3м = 0,975;
	η4м– КПД ползуна и кривошипно-шатунного механизма, η4м = 0,95;
	η5м–КПД уплотнения штока и поршня, η5м = 0,98

N_ПН = 600000· 0,84 = 504000 Вт

Задано максимальное и минимальное давление насоса:

Р_max = 28 МПа;

Р_min = 11,3 МПа.

Рассчитаем максимальную и минимальную подачи насоса, исходя из заданного давления [1]:

(2.4)

(2.5)

м³/с;

м³/с.

 

Гидравлическая коробка

 

Напряжения в этих элементах определяются по формулам для расчета толстостенных цилиндрических сосудов [2]:

(2.6)

где	РРi	– вероятное расчетное давление, Па;
	k	– отношение радиусов, k = 0,81;
	ν	– отношение предела текучести материала при растяжении к пределу текучести при сжатии, ν = 1.

Вероятное расчетное давление [2]:

P_Pi = P×k_n, (2.7)

где k_n – коэффициент, учитывающий вероятность превышения испытательного давления над наибольшим рабочим, k_n = 1,68.

P_Pi = 28∙10⁶∙1,68=47,04∙10⁶ Па

Коэффициент запаса статической прочности [2]:

S = (2.8)

где s_Т – предел текучести материала.

Гидравлическая коробка изготовлена из стали 36Л, s_Т = 600×10⁶ Па

S = - условие выполняется.

Коэффициент запаса прочности по выносливости [2]:

n_a = (2.9)

где s_-1огр – ограниченный предел выносливости на сжатие при

симметричном цикле Па;

s_-1огр = 0,35×s_в = 0,35×800×10⁶ = 280×10⁶ Па,

где	sв– предел прочности материала;
	кsд– коэффициент, учитывающий влияние всех факторов на выносливость, кsд = 4;
	js–коэффициент, учитывающий влияние асимметрии цикла,
	js= 0,2

 

s_а – средняя амплитуда цикла [2];

(2.10)

где s_м – среднее напряжение цикла [2];

(2.11)

где s_min – минимальное напряжение цикла;

s_min = 0,9×s_мах = 0,9×250×10⁶ = 225×10⁶ Па,

где s_мах = 250∙10 Па;

n_a = - условие выполняется.

 

Цилиндровая втулка

 

Проверка цилиндровых втулок производится по внутреннему диаметру, т. к. напряжение больше на внутренней поверхности. Проверяет втулку минимального диаметра при максимальном давлении.

Эквивалентное напряжение на внутренней поверхности [2]:

(2.12)

где	r– внутренний радиус втулки, r =0,06 м;
	s– толщина стенки, s =0,042 м;
	с– наибольший допустимый износ втулки, м.

 

Коэффициент запаса статической прочности [2]:

S =

Цилиндровая втулка изготавливается из стали 65Г, для которой s_Т = 750МПа. Цилиндровые втулки не рассчитываются на выносливость, т. к. втулка изнашивается по внутреннему диаметру быстрее, чем может наступить ее усталостное разрушение.

S =

Делам вывод, что коэффициент запаса статической прочности цилиндровой втулки достаточен, для эксплуатации насоса с заданным давлением.

 

Шток насоса

 

Шток насоса рассчитывается на устойчивость и усталость. Расчету на усталость подвергаются утонченные участки штока, расположенные в месте свинчивания штока с кронштоком.

Усилие сжатия штока [2]:

Р_сж = , (2.13)

где, D – диаметр поршня, D = 0,12 м;

Максимальные переменные сжимающие напряжения [2]:

, (2.14)

где	fш – площадь наименьшего поперечного сечения штока;
	d – диаметр штока.

 

=160∙10 Па.

Шток изготовлен из стали 40Х s_т = 800 МПа.

Коэффициент запаса статической прочности:

S = - условие выполняется.

Коэффициент запаса прочности по выносливости [2]:

(2.15)

где s_-1с – предел выносливости на сжатие, для стали 40Х s_-1с=1000МПа.

- условие выполняется.

Расчет штоков на продольную устойчивость:

Для составных штоков определяем эквивалентную длину штока ползуна.

Эквивалентная длина штока ползуна [2]:

(2.16)

где	lшт– длина штока ползуна, lшт = 0,395 м;
	d– диаметр штока поршня, d = 0,065 м;
	d1– диаметр штока ползуна, d1 = 0,110 м.

Расчетная длина составного штока [2]:

(2.17)

где, l_ш – длина штока поршня, l_ш = 0,525 м.

Гибкость штока [2]:

(2.18)

где i_min – наименьший радиус инерции штока [3], м

(2.19)

где J – момент инерции [3], м³*м

(2.20)

Т.к. <100, то расчет коэффициента запаса устойчивости ведем по формуле Ф. С. Ясинского [2]:

(2.21)

где, s_кр – критическое напряжение сжатия [1], Па

(2.22)

Клапан насоса

 

Проверим клапан на стук [2]:

(2.23)

где, D_k = 140 мм и D₀ = 128 мм – диаметры клапана и отверстия седла;

g = 45⁰ – угол наклона образующей конической посадочной поверхности клапана.

- стука не возникает.

Тарель клапана рассчитывается на прочность и выносливость, как пластина радиуса d_k/2 свободно опертая по краям.

 

Момент изгиба тарели [2]:

(2.24)

где	dT– диаметр тарели, dT = 0,14 м;
	m–коэффициент Пуассона, m = 0,3

 

 

Максимальные напряжения изгиба при опрессовке [2]:

(2.25)

где d_т – толщина тарели, d_т = 0,030 м

 

Тарель клапана изготавливается из стали 20Х2Н4А для которойs_т=1100 МПа.

Коэффициент запаса статической прочности [2]:

(2.26)

Коэффициент запаса статической прочности тарели достаточен, для эксплуатации насоса с заданным давлением.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

 

 

Токарная обработка

 

1. Установить и снять деталь

2. Проточить поверхность №1 до Ø0,236м

Выбор оборудования и инструмента, определение квалификации специалиста

Токарный станок 1А63М, N_ст=14квт; силовое оборудование генератор, наплавочный материал СВ-38ХГСА, державка резца 30х45, флюс ЖС-400, заготовка – деталь материал сталь 38-ХГС, специалист токарь 5 разряда.

Определяем глубину резания

(3.1)

где,	D = 0,24м - диаметр до обработки
	d = 0,236м - диаметр после обработки

 

Определяем режимы резания

где,	– - коэффициент учитывает состояние поверхности
	– - коэффициент учитывает группу материалов

Определяем скорость резания

где,
	- коэффициент обрабатываемой поверхности
	- коэф. Учитывающий материал инструмента
	- коэф. Учитывающий угол резания в плане
	- понижающий коэффициент

 

частота, корректируем режим резания по паспортам данных станков и принимаем и

Определяем фактическую скорость резания

Определяем время

- штучное время

- вспомогательное время

- основное время

где,	– длина обрабатываемой поверхности –0,19м
	– величина врезания –0,002м
	- величина перебега

 

мин

мин

мин

Определяем расход электроэнергии:

(3.2)

где,	- мощность станка, кВт
	- коэффициент использования оборудования по мощности
	- коэффициент перевода энергии

Наплавка

 

1.Установить и снять деталь.

2. Наплавить поверхность 2 до Ø 0,248м

где,	- коэффициент шлифования
	- коэффициент токарной обработки

Выбор оборудования

Установка для наплавки (ток. станок 16К20, мощность N=10кВт, автомат для наплавки Р683, мощность N=0.3кВт, силовое оборудование). Материал для наплавки: проволока наплавочная НП СВ38ХГСА d=0,0016м; флюс ЖС-400; сила тока I=600А; напряжение U=60В скорость наплавки скорость подачи проволоки 2,7-3,2 м/мин, высота наплавляемого слоя – 0,003м, шаг наплавки – 0,003м.

Определяем кол-во проходов:

Принимаем i=1

Определяем частоту вращения детали:

Определяем время:

- основное время

где,	L	– длина обрабатываемой поверхности (0,19 мм)
	S	– шаг наплавки

 

- вспомогательное время

- штучное время

Определяем расход электроэнергии:

где,	- мощность станка
	- мощность автомата
	- мощность наплавки
	- коэффициент использования оборудования по мощности
	-коэффициент перевода энергии

Определение расхода материала

где, - удельный вес (0,00787 )

 

Токарная обработка

 

1.Установить и снять деталь.

2.Проточить поверхность 1 до Ø 0,242м.

Выбор оборудования

Токарный санок 1А63М, мощность N=14кВт. Приспособление – патрон, вращающийся центр, для установки детали. Инструмент, режущий – резец проходной упорный (угол в плане - 90 ); пластина из твердого сплава ВК-8; державка 0,02*0,03м; для обработки также нужен измерительный инструмент штангенциркуль ШЦ 0-250; заготовка – деталь. Материал поверхности 38ХГСА, НRC 40…45. Специалист – токарь 5 разряда.

Определяем глубину резанья металла:

где	D– диаметр после наплавки
	d– диаметр после токарной обработки

Определяем режимы резанья:

Подача:

- табличное значение

Поправочные коэффициенты:

- коэф. учитывающий состояние поверхности детали (с коркой)

- коэф. учитывающий группу материала (VI)

- коэф. учитывающий закаленную поверхность (НRC 40…45)

- расчетная подача

Скорость резанья:

табличное значение

- расчетная скорость

где	- коэффициент обрабатываемости материала
	- коэффициент учитывающий материал инструмента
	- коэффициент учитывающий угол резца (90 )
	- коэффициент учитывающий поверхность детали (с коркой)

Частота вращения детали:

где, D – диаметр после наплавки

Корректируем режимы резанья по паспортным данным станка и принимаем S=0.0005 м/об; n=40 .

Фактическая скорость резанья:

Определяем время:

- основное время

- вспомогательное время

- штучное время

Определяем расход электроэнергии:

где		- мощность станка, кВт
		- коэф. использования оборудования по мощности
		-коэф. перевода энергии

 

Шлифовальная

 

1. Установить и снять деталь, шлифовать поверхность №1 до Ø 0,24м.

Выбор оборудования

Станок круглошлифовальный 3А131, мощность N=9кВт (станок оборудован средствами активного контроля); режущий инструмент круг шлифовальный d=0,6м, ширина 0,063 м марка круга ПВ-15А, зернистость 40.

Определяем частоту вращения детали:

Определяем режимы шлифования:

Выбираем величину продольной подачи

Величина врезания

Выбираем поправочный коэффициент на радиальную подачу

Выбираем поправочный коэффициент. на припуск шлифования

Принимаем м

Определяем время:

- основное время

- вспомогательное время

- штучное время

где - коэффициент выталкивания

кВт

где	- мощность станка, кВт
	- коэффициент использования оборудования по мощности
	-коэффициент перевода энергии

 

ПРЕДЛАГАЕМЫХ МЕРОПРИЯТИЙ

 

Расчёты выполняются на основании проведённых технологических расчётов. Рассчитанное штучное время, расход электроэнергии, расход основных и вспомогательных материалов используются для расчёта стоимости ремонта детали и определения экономической эффективности.

Предлагается вместо установки нового вала взамен изношенного производить восстановление изношенных поверхностей наплавкой под слоем керамического флюса.

Технологический маршрут предусматривает следующие технологические операции:

1. Токарная обработка.

2. Наплавка.

3. Токарная обработка.

4. Шлифовальная.

 

Смета затрат на наплавку

 

Таблица 8 - Смета затрат на наплавку

Наименование статей	Единица измерения	Всего	Обоснование
1. Заработная плата.	РУБ	692.77	Раздел 6.18.
2. Страховые взносы	РУБ.	207,83	Раздел 6.18.
3. Электроэнергия.	РУБ.	297,30	Раздел 6.19.
4. Основные и вспомогательные материалы.	РУБ.	625,27	Таблица №14.
5. Прочие затраты.	РУБ.	182,32	10% от 1 + 4.
6. Прямые затраты.	РУБ.	2005,52	1 + 5.
7. Накладные расходы.	РУБ.	100,28	5% от 6.
8. Себестоимость.	РУБ.	2105,8	6 + 7.
9. Плановые накопления.	РУБ.	210,06	10% от 8.
10. Стоимость наплавки.	РУБ.	2315,86	8 + 9.

 

Себестоимость наплавки одного вала бурового насоса НБТ-600 составляет:

П_з+Н_р=2005,52+100,28=2105,8

где,	Пз– прямые затраты
	Нр– накладные расходы

Стоимость нового вала 150000, следует, что восстановление вала наплавкой под слоем керамического флюса выгодней чем покупка новой детали.

 

Требования безопасности на объекте

 

Охрана труда в нашей стране обеспечивается соответствующим законодательством, разветвленным контролем за его выполнением финансированием со стороны государства.

Оснащение в последние годы буровых установок автоматическими буровыми ключами, механизмами спуска и подъема инструмента позволило уменьшить физические нагрузки. Однако с ростом глубины бурения, увеличением его скоростей, оснащением буровых установок сложными пультами управления возросла нагрузка на зрение и на слух работающих, увеличились требования к точности и координации движения, скорости реакции. По мере автоматизации отдельных процессов бурения труд членов буровой бригады становиться все более нагруженным психологически, оставаясь на отдельных операциях тяжелым физическим трудом.

Главными задачами, охраны труда в бурении является: приспособления современных буровых машин, технологических процессов и производственной среды с целью обеспечения высокопроизводительных, здоровых и безопасных условий труда.

 

Токсичные вещества

 

Рабочие обслуживающие буровые насосы, как и остальные члены бригады, подвергаются воздействию вредных веществ.

 

 

ГОСТ 12.1.005-88 устанавливает предельно допустимые концентрации

(ПДК) в таблице 10. вредных веществ в рабочей зоне и на территории предприятий.

Из перечисленных веществ чаще приходится подвергаться воздействию масел, которые в виде паров попадают в организм человека через слизистую оболочку в легкие, что приводит к осложнениям. Температура вспышки -170°С, температура самовоспламенения - 380°С.

 

Таблица 10 - ПДК вредных веществ в рабочей зоне.

Вещество	Предельно допустимая концентрация, мг/ м3	Класс опасности
Метан
Каустическая сода	0,5
Масла минеральные	1,1 -5-10
Сероводород

 

Производственное освещение

 

Принимают совмещенное освещение. Искусственное освещение электрическое общее, равномерное. Используются светильники с лампами накаливания взрывонепроницаемыми. Естественное освещение — боковое. Правилами безопасности установлены нормы общей минимальной освещенности (в лк) для залов насосных - 20.

 

Шум и вибрация

 

Работающий буровой насос является источником вибрации и шума (до 92дБ). Звуки одной интенсивности, но разной частоты человек ощущает различно. Сильный шум, действуя на органы слуха, может привести к полной глухоте или к профессиональной тугоухости. При этом нарушается нормальная деятельность сердечно - сосудистой системы, возникают хронические заболевания. Под действием вибрации могут произойти в нервной и косно-суставной системах, падение мышечной силы и массы, артериального давления, нарушения остроты зрения, спазмы сосудов сердца. Эти нарушения проявляются в виде головной боли, головокружения, плохого сна и: самочувствия.

 

Чрезвычайные ситуации

 

Стихийные бедствия пока ещё в полной мере не подвластные человеку, наносят экономике государства огромный ущерб. Наиболее характерные стихийные бедствия для региона Республики Коми - наводнения, бури, ураганы и пожары. Стихийные бедствия возникают внезапно и носят чрезвычайный характер.

Основных причин возникновения ЧС две. Во-первых, постоянно усложняется современное производство. В его процессе часто применяются ядовитые и агрессивные компоненты. На малых площадях концентрируется большое количество энергетических мощностей. Во-вторых, упала производственная дисциплина. Невнимательность, грубейшие нарушения правил эксплуатации техники, транспорта, приборов и оборудования. Все это приводит к трагическим последствиям, огромным материальным убыткам.

Для ликвидации последствий, вызванных стихийными бедствиями, могут привлекаться как формирования общего назначения, так и формирования служб МЧС. В отдельных случаях помимо указанных формирований могут привлекаться воинские части ВС РФ.

Характер и порядок действий формирований при выполнении этой задачи зависит от вида стихийных бедствий, аварий, катастроф, сложившейся обстановки, количества и подготовленности привлекаемых сил МЧС, времени года и суток, погодных условий.

Спасательные и аварийно-восстановительные неотложные работы при ликвидации последствий стихийных бедствий, аварий, катастроф следующие:

При наводнениях для проведения спасательных работ привлекают спасательные отряды, команды и группы, а также ведомственные специализированные команды и подразделения, оснащенные плавсредствами, санитарные дружины и посты, разведывательные группы и звенья, формирования строительных, ремонтно-строительных организаций, органы общественного порядка.

Спасательные работы при наводнениях на поиск людей на затопленной территории и эвакуацию в безопасные места.

Для спасения и вывоза большого числа людей используют теплоходы, баржи, баркасы, катера и другие плавсредства. При спасении людей, находящихся в проломе льда, подают конец веревки, доски, лестницы, любой другой предмет и вытаскивают в безопасное место.

Медицинскую первую помощь оказывают спасательные подразделения или санитарные дружины непосредственно в зоне затопления. Первую врачебную помощь оказывают после доставки на причал.

При бурях и ураганах проводятся предупредительные, спасательные, аварийно-восстановительные работы. О времени появления урагана оповещают штабы МЧС объектов, формирования МЧС и население. До подхода ураганного ветра закрепляют технику, отдельные строения, в производственных помещениях и жилых домах закрывают двери, окна, отключают электросети, газ. воду. Население укрывается в защитных или заглубленных сооружениях.

После урагана формирования МЧС совместно со всем трудоспособным населением объекта проводят спасательные и аварийно-восстановительные работы, спасают людей из заваленных защитных и других сооружений и оказывают им помощь, восстанавливают поврежденные здания, линии электропередач и связи, газо- и водопроводы, ремонтируют технику, проводят другие аварийно-восстановительные работы.

При пожарах начальник ГО объекта и его штаб принимают все меры к его ликвидации, на основании данных разведки и других полученных сведениях оценивают пожарную обстановку, принимают решения и ставят задачи формированиям МЧС.

Командир формирования после получения и уяснения задачи, организует выдвижение формирования к указанному участку пожара. Для уточнения обстановки на маршруте и в районе пожара он выполняет разведку, которая выявляет характер пожара и его границы, направление распространения огня и возможные места устройства заградительных опорных полос, наличие и состояние водоисточников, подъездные пути к ним, пути вывода и способы спасения людей, находящихся на участке пожара. Из зоны возможного распространения пожара эвакуируются люди и материальные ценности.

В первую очередь разыскивают людей, оказавшихся в горящих районах, зданиях, сооружениях. В целях безопасности розыск людей осуществляется парами: один разыскивает, а второй страхует его с помощью веревки, находясь в менее опасном месте. В условиях сильного задымления и скопления угарного газа спасатели работают в противогазах с использованием дополнительного патрона.

 

ЭКСПЛУАТАЦИЯ НАСОСА

 

Порядок установки

 

Установить буровой насос на основании и выставить его по уровню, как по длине, так и по ширине. Отклонение от горизонтальной плоскости не более 1,5 мм на длине 1000 мм. Выбрать прокладками зазор между основанием и рамой насосов.

Расположить параллельно валы насоса и привода. Допускаемая не параллельность осей вращения должна быть не более 1 мм на 100 мм длины, а допуск на смещение приводных элементов должен быть не более 2 мм на 1000 мммежцентрового расстояния для шкивов и 0,35 мм для звездочек.

 

Подготовка к работе

 

Установить насос в соответствии с действующими правилами монтажа оборудования и мер безопасности в нефтегазодобывающей промышленности.

Расконсервировать насос до его запуска. Снять транспортные заглушки с отверстий трубопроводов паропод