Типовой технологический процесс изготовления режущего инструмента класса - «насадные» (втулочные).

Все металлорежущие инструменты по технологическим признакам подразделяются на 4 класса:

1) Круглые,стержневые (хвостовые,концевые)

2) Насадные(втулочные)

3) Дисковые

4) Плоские(резцы,протяжки,долбяки)

Типовой технологический процесс изготовления режущего инструмента класса "насадные"

1. Протачивание торца прутка

2. Подача прутка до упора

3. Центровка под сверление

4. Сверление отверстия

5. Обтачивание наружной поверхности

6. Растачивание или зенкерование отверстия

7. Протачивание канавки

8. Обтачивание наружной поверхности

9. Предварительное и окончательное развертывание

10. Отрезка.

Технологический процесс изготовления инструмента в общем виде включает следующие операции:

1. Обработка черновой заготовки (отрезка, ковка, литье, штамповка, сварка)

2. Отжиг после горячей обработки

3. Обработка технологических баз

4. Обработка контура поверхностей посадочных мест и элементов крепления

5. Обработка канавок для стружки. Для инструментов с приваренными или припаянными пластинками и для сборного инструмента – обработка мест под пла­стинки или ножи

6. Обработка затылка (в некоторых случаях ее совмещают с обработкой стру­жечных канавок)

7. Обработка каналов для подвода СОЖ и вспомогательных мест

8. Термообработка. У сборного паяного инструмента, корме того, пайка пла­стинок или зачистка припоя

9. Исправление и обработка технологических баз.

10. Сборка корпусов с ножами сборного инструмента

11. Проверка и исправление посадочных мест у сборного инструмента в случае деформации

12. Затачивание передней поверхности (у сборного инструмента передняя поверхность ножей обычно затачивается до сборки)

13. Шлифование профиля (для хвостового инструмента – также шлифование посадочных мест)

14. Затачивание затылка или задней поверхности на заборной части; при изготовлении затылованного инструмента обработка профиля совмещается с образованием затылка

15. Обработка стружкоразделительных, стружкозавивательных канавок

16. Доводка передней и задней поверхностей

17. Повышение стойкости инструмента (цианирование, электроискровое упрочнение и др.).

Типовой технологический процесс изготовления режущего инструмента класса - «круглые стержневые» (хвостовые, концевые).

Типовой технологический процесс изготовления режущего инструмента класса "хвостовые"

1. Отрезка заготовки для хвостовой части

2. Отрезка заготовки для рабочей части

3. Зачистка торцев у хвостовой части

4. Зачистка торцев у рабочей части

5. Очистка заготовок на пескоструйном аппарате

6. Сварка

7. Отжиг

8. Обдирка наплыва у сварного шва

9. Правка заготовки после сварки

10. Подрезка торца со стороны хвостовика

11. Сверление и зенкерование центрового отверстия со стороны хвостовика

12. Обточка наружного центра со стороны рабочей части

13. Обточка рабочей части по диаметру, предварительная и окончательная

14. Обточка хвостовика на конус, предварительная и окончательная

15. Обточка хвостовика под лапку и подрезка торца

16. Фрезерование лапки

17. Фрезерование спиральных канавок

18. Фрезерование спинки зуба

19. Термообработка и очистка на пескоструйном аппарате

20. Полирование спиральных канавок

21. Шлифование центров

22. Шлифование хвостовика на конус

23. Шлифование рабочей части по диаметру с обратным конусом

24.Заточка режущего части

25. Контроль и клеймение.

Типовой технологический процесс изготовления режущего инструмента класса - «дисковые».

1. Разметить лист.

2. Сверлить центровые отверстия. Вырезать заготовки.

3. Рихтовать заготовки с подогревом.

4. Шлифовать на плоскошлифовальном станке оба торца предварительно.

5. Рассверлить отверстие под шлифование.

6. Обточить наружную поверхность на оправке.

7. Долбить шпоночный паз.

8. Фрезеровать зубья.

9. Зачистить заусенцы.

10. Закалить.

11. Очистить от окалины.

12. Рихтовать.

13. Шлифовать оба торца предварительно.

14. Шлифовать отверстие.

15. Шлифовать наружную поверхность.

16. Шлифовать оба торца окончательно в размер.

17. Заточить передние и задние поверхности зубьев.

18. Шлифовать поднутрение с двух сторон.

19. Притупить острые кромки по отверстию.

20. Размагнитить.

21. Клеймить.

22. Цианировать.