Удаление элементов литниковой системы

Первым этапом обработки отливок после выбивки является освобождение их от элементов литниковой системы. Эти операции выполняются различными методами в зависимости от вида сплава.

Отбивка или отламывание литников и выпоров у чугунных отливок является сравнительно простой операцией, так как чугун хрупок, а литниковая система обычно держится на отливке питателями, сечение которых мало. Часто эта операция выполняется вручную при помощи кувалды.

В условиях крупносерийного производства применяется устройство "гидроклин", в котором физическое усилие рабочего по обламыванию литников заменено гидравликой.

Для потока разнообразных отливок небольшого веса используются отбивные барабаны, в которых могут быть совмещены во времени три операции: отбивка литников, выбивка стержней и очистка отливок.

При крупносерийном и массовом производстве стальных отливок для ломки прибылей используют механические и гидравлические прессы.

Удаление прибылей и других элементов литниковых систем выполняют резкой абразивными кругами с помощью ручного механизированного инструмента и на специальных абразивных отрезных станках. Резка абразивными кругами получила широкое распространение благодаря следующим преимуществам: большая скорость резания, не зависящая от материала отливки; неизменное положение плоскости резания; хорошее качество поверхности среза; не требуется дополнительной обработки; свойства материала отливки не искажаются; малые потери металла; незначительный нагрев материала.

Для отрезки прибыльных частей небольших стальных и чугунных слитков и болванок используют ножовочные станки. Для отрезки литников и питателей отливок, главным образом из алюминиевых и магниевых сплавов, используются ленточные пилы.

Для отделения элементов литниковых систем, главным образом у крупных отливок, широко применяют ацетиленокислородную (газовую) и воздушно-дуговую резку. Ацетиленокислородную резку используют, в основном, для резки стальных отливок и отливок из высокопрочного чугуна со сфероидальным графитом, воздушно-дуговую резку для высоколегированных сталей, чугуна и цветных металлов.

Очистка заготовок

В настоящее время наиболее распространены универсальные методы очистки - в галтовочных барабанах, струей металлическихабразивов (дробеметная и дробеструйная) и вибрационная. В отдельных случаях применяют химическую, электрохимическую, термическую, ультразвуковую и газопламенную очистку отливок.

Простой и дешевый способ очистки, обеспечивающий хорошее качество поверхности отливок - очистка в галтовочном барабане. Одновременно с очисткой поверхности в галтовочном барабане происходят выбивка стержней и отбивка литников.

Применяются барабаны периодического и непрерывного действия. Загруженные в барабан отливки очищаются путем несильных ударов и взаимного трения. Для усиления эффекта очистки вместе с отливками в барабан загружаются специальные звездочки из белого чугуна. Мелкие звездочки дополнительно очищают внутренние труднодоступные поверхности отливок. Эффективность очистки в значительной мере определяется скоростью вращения барабанов. Оптимальной является скорость, при которой возникающие центробежные силы не превышают половины силы тяжести отливки. Для очистки мелких отливок массой 1... 25 кг эффективны барабаны непрерывного действия.

В настоящее время в литейных цехах наиболее широкое распространение получила очистка струей металлического абразива. Струя абразива может быть направлена на отливку струей воздуха, струей воды (дробеструйный метод) или выбрасываться под действием центробежной силы (дробеметный метод). От вида применяемого очистного материала зависят качество поверхности отливок и показатели работы очистного оборудования. Для струйной очистки применяют различные материалы, в том числе металлические из черных и цветных сплавов (алюминиевых, медных), минеральные (песок, корунд, шлак, стекло), органические (скорлупа орехов, пластмассы). Основным материалом, применяемым для очистки, является металлическая дробь.

По техническим характеристикам дробеметных аппаратов, установленных на очистных машинах, допускается использование металлической дроби размером не более 3,6 мм. Процесс дробеметной очистки состоит в бомбардировке поверхности очищаемой отливки потоком дробинок, вылетающих из дробеметного аппарата со скоростью 70...80 м/с.