Краткая характеристика линии (зоны), отделения ТО (ТР)

По нормам проектирования в одном помещении могут располагаться цеха, по ремонту агрегатов, двигателей и слесарно-механический. Однако, на практике отмечается тенденция к расположению их в обособленных помещениях. Кроме того, для нормального функционирования агрегатного цеха и цеха ремонта двигателей предусматривается отдельно расположенный моечный или моечно-разборочный участок. Двигатели и агрегаты, как наиболее тяжелые объекты ремонта, а также тесная технологическая связь между зоной текущего ремонта, предопределяют размещение этих цехов по возможности ближе к постам зоны ТР.

Работы по ТР выполняются по потребности, которая выявляется в результате наблюдения за работой автомобиля на линии, в процессе контрольно-диагностических работ и при выполнении ТО.

Существую два метода ТР: агрегатный и индивидуальный. Наиболее перспективным является агрегатный метод т.к. он позволяет сократить время простоя автомобиля и дает возможность организовать ремонт механизмов, узлов и двигателей вне авторемонтного предприятия – на специализированных ремонтных предприятиях. Однако следует учитывать, что при таком методе ТР необходимо иметь неснижаемый фонд оборотных агрегатов, удовлетворяющих суточную потребность авторемонтного предприятия.

Участок по ремонту двигателей находиться непосредственно в производственном комплексе, рядом с другими отделениями, зонами, линиями по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Имеет площадь 72 квадратных метра, включая площадь для мойки агрегатов, двигателей. Он разделен на две зоны: моечная и сборочная (ремонтная).

Работы на участке выполняются высококвалифицированными рабочими: два моториста 5-го и 4-го разряда соответственно, а при загруженности участка привлекается вспомогательный слесарь 3-го разряда.

Участок имеет достаточное количество окон, тем самым хорошо освещен дневным светом.

Все требующие ремонта двигатели поступают в ремонтную зону, где происходит его ремонт, через моечную зону участка. Отремонтированные двигатели поступают на обкаточный стенд, после чего в зону ТО и ТР где и устанавливается на автомобиль.

Анализ положительных сторон и недостатков линии, зоны,

Участка

К положительной стороне спроектированного участка по ремонту двигателей следует отнести ее достаточно полное обеспечение механизированным оборудованием, что приводит к снижению трудоемкости работ и физических нагрузок на ремонтных рабочих.

Рациональная организация технологии ТР, механизация ручного труда способствует повышению производительности труда., что в конечном счете отражается на общем техническом состоянии парка и на экономических показателя работы авторемонтного предприятия в целом

К недостаткам спроектированного участка относиться необходимость использования высококвалифицированных рабочих с более высокой оплатой труда для возможности выполнения всех видов работ на должном уровне при сравнительно небольшой производственной программе ТР

1.2.5 Организация контроля качества проведения ремонта двигателя

Контроль качества проведения ТО и ТР является частью производственного процесса. Конечной целью которого, в конечном счете, является предупреждение брака и повышения качества выполняемых работ. Объективными показателями качества работ являются продолжительность безотказной работы автомобиля на линии после ТО и ремонта.

Основные функции контроля качества ТО и ТР подвижного состава возлагаются на отдел технического контроля (ОТК). Специалисты ОТК на большинстве предприятий основное внимание уделяют проверке технического состояния автомобиля при выпуске на линию возврате на предприятие, а также контролю качества работ, выполняемых непосредственно на автомобиле.

После выполнения ТО-1, ТО-2 и ТР контролируется не только качество работы, но и выполнение принятого перечня операций. Контроль осуществляется визуально с применением переносных приборов, а также с помощью имеющегося оборудования для диагностики. Применение средств диагностики позволяет при минимальных затратах времени объективно оценить качество выполняемых работ и готовность автомобиля к выпуску на линию.

Каждый собранный двигатель прирабатывают и испытывают на стенде. Сначала двигатель проходит холодную приработку с принудительным вращением коленчатого вала от электропривода в течение 20 минут. Затем горячую приработку без нагрузки- 20 минут и горячую приработку под нагрузкой 25 минут.

При горячей обкатке поддерживается температурный режим 75 – 90 ­­ ⁰С, контролируется давление масла, которое должно быть при 1000 об/мин коленвала не менее 2,5 кгс/см². В процессе приработки допускается равномерный шум шестерен распределения, легкий стук клапанов и толкателей, а также образование маслянистых пятен и отдельных уплотнений и соединений деталей с падением не более 1 капли за 5 минут.

Двигатель считается принятым, если он удовлетворяет следующим требованиям:

· пускается со стартера с двух-трех оборотов коленчатого вала;

· после прогрева устойчиво работает без перегрева и перебоев на малых и средних оборотах

· не останавливается и не дает перебоев при переходе с больших оборотов на малые и наоборот

· равномерно работает все цилиндры при всех нагрузках и оборотах

· добавление масла находится в указанных пределах.