Технология производства электротехнической холоднокатаной анизотропной стали

Первая холодная прокатка

5.1.1 Первую холодную прокатку производят на четырехклетьевом стане 1300 с толщины 2,2-2,8 мм на толщину 0,50-0,85 мм по заданию ПДО на основании рекомендаций ЦЗЛ.

Режимы обжатий в зависимости от назначения на толщину приведены в таблице 1 Режимы обжатий в зависимости от назначения на толщину.

5.1.2 Предельное отклонение по толщине от номинала ±0,03 мм.

     Отклонение по толщине более предельного допускается:

- на концах полосы длиной до 25 м;

- на участках полосы с дефектами подката.

5.1.3 Профилировку валков, периодичность перевалок и подготовку валков производят согласно ИЭ 48576703-013-004.

Таблица 1 - Режимы обжатий в зависимости от назначения на толщину

№ клети

Толщина полосы, мм

Обжатие

до прохода после прохода абсолютное, мм относительное за проход, % Суммарное, %

На толщину 0,85 мм

1 2,50 1,50 1,00 40,0 40,0 2 1,50 1,10 0,40 26,7 56,0 3 1,10 0,95 0,15 13,6 62,0 4 0,95 0,85 0,10 10,5 66,0

На толщину 0,80 мм

1 2,50 1,50 1,00 40,0 40,0 2 1,50 1,05 0,45 30,0 58,0 3 1,05 0,90 0,15 14,3 64,0 4 0,90 0,80 0,10 11,1 68,0

На толщину 0,75 мм

1 2,50 1,50 1,00 40,0 40,0 2 1,50 1,00 0,50 33,3 60,0 3 1,00 0,85 0,15 15,0 66,0

Таблица 1 - продолжение

№ клети

Толщина полосы, мм

Обжатие

до прохода после прохода абсолютное, мм относительное за проход, % Суммарное, % 4 0,85 0,75 0,10 11,8 70,0

На толщину 0,70 мм

1 2,50 1,50 1,00 40,0 40,0 2 1,50 1,00 0,50 33,3 60,0 3 1,00 0,80 0,20 20,0 68,0 4 0,80 0,70 0,10 12,5 72,0

На толщину 0,65 мм

1 2,50 1,50 1,00 40,0 40,0 2 1,50 1,00 0,50 33,3 60,0 3 1,00 0,75 0,25 25,0 70,0 4 0,75 0,65 0,10 13,3 74,0

На толщину 0,60 мм

1 2,50 1,50 1,00 40,0 40,0 2 1,50 0,95 0,55 36,7 62,0             3 0,95 0,67 0,28 29,5 73,2 4 0,67 0,60 0,07 10,4 76,0

На толщину 0,55 мм

1 2,50 1,45 1,05 42,0 42,0 2 1,45 0,92 0,53 36,6 63,2 3 0,92 0,63 0,29 31,5 74,8 4 0,63 0,55 0,08 12,7 78,0

На толщину 0,50 мм

1 2,50 1,42 1,08 43,2 43,2 2 1,42 0,88 0,54 38,0 64,8 3 0,88 0,59 0,29 33,0 76,4 4 0,59 0,50 0,09 15,2 80,0

Примечание: допускается перераспределение обжатий по клетям ±5%.

 

5.1.4 При прокатке на стане 1300 в качестве технологической смазки используют водную эмульсию на основе эмульсола «Универсал ТС» согласно ТУ 0258-001-45846757-01.

Диапазон изменения температуры эмульсии от 40°С до 60°С.

Эмульсия должна отвечать следующим требованиям:

- рН 7-9;

- содержание эмульсола от 2% до 6%;

- механические примеси в эмульсии до 100 мг/л;

- содержание неэмульгированных масел до 1%.

Проверку эмульсии производят в ЦЗЛ 5 раз в неделю в утреннюю смену руководствуясь требованиями МВИ Х-29/04-09-2013 и МВИ Х-29/04-10-2013.    

5.1.5 Скорость прокатки полосы не должна превышать 8 м/с.

5.1.6 Измерение толщины прокатываемой полосы производится автоматически бесконтактным толщиномером с записью на диаграммную ленту. Проверку правильности показаний толщиномеров производят в соответствии с требованиями ИЭ 48576703-013-006,не менее трёх раз в смену и не менее одного раза из них – в присутствии дежурного радиоизотопной лаборатории, который вносит результаты проверки в производственный журнал.

5.1.7 Прокатку производят с использованием системы автоматического регулирования толщины (САРТиН).

Допускается отключение отдельных узлов САРТиН в период настройки системы, а также при прокатке первого рулона после изменения сортамента или простоя стана, при условии обеспечения толщины полосы в пределах допусков.

5.1.8 Прокатанный рулон должен отвечать следующим требованиям:

- ровно и плотно смотан;

- выступающие витки в местах подмоток - не более 100 мм, в остальных местах - не более 20 мм;

- телескопичность не более 40 мм;

- обвязан и замаркирован на внешнем витке;

Следы эмульсии и прижогов на поверхности рулона не допускаются.

Подготовка металла после первой холодной прокатки

5.2.1 При подготовке рулонов в промежуточной толщине на АПР-1, 2 перед обезуглероживающе-рекристаллизационным отжигом производят подрезку кромок, вырезку участков полосы с дефектами и с толщиной, выходящей за пределы допусков, сварку всего рулона в единую полосу в соответствии с ТИ 13.18.

Допустимые отклонения по толщине полосы: ±0,03 мм.

5.2.2 Подготовку концов рулонов осуществляют с минимальным количеством поперечной обрези до толщины 1,0 ± 0,2 мм. При наличии на концах рулонов, рванин, трещин замятых или забитых кромок полос (по визуальной оценке), подготовку концов рулонов производят до устранения дефектов с минимальным попаданием металла в поперечную обрезь.

На обложке стендовой партии - «разведчика», назначенной на лабораторное моделирование, ЦЗЛ или ПДО ставит отметку «ЛМ». Начало рулонов 1, 3 и 5 этого «разведчика» обрабатывают с допуском отклонения по толщине полосы ±0,03 мм от номинальной.

5.2.3 Подрезку боковых кромок производят на ширину, указанную заданием ПДО с допуском +5,0 мм. Отклонение по ширине полосы не должно превышать ±1,0 мм.

При наличии единичных кромочных дефектов по длине полосы:

- глубиной ≤ 20мм – производят их вырубку штампом;

- глубиной > 20мм – производят вырезку дефектного участка со сваркой полосы на сварочной машине.

При наличии множественных кромочных дефектов стендовую партию задерживают и проводят мероприятия в соответствии с требованиями СТП СМК 48576703-8.5-003.

5.2.4 Рулоны после подготовки должны отвечать следующим требованиям:

- состоять из единой сваренной полосы без подмоток;

- обвязаны обручкой и замаркированы на внешнем витке;

- ровно и плотно смотаны (допускаются отдельные выступающие витки до 10 мм у сварных швов);

- телескопичность не более 40 мм;

- места сварных швов должны быть отмечены закладками;

- величина заусениц по кромкам - не более 0,10 мм;

- рванины, дыры, замятая кромка, ржавчина и другие явные дефекты не допускаются;

- осевое смещение сваренных полос не допускается.

Обезжиривание полосы

5.3.1 Перед обработкой в проходных агрегатах АРО-1,2,АОО 1А, АОО-3, 4 металл проходит операцию обезжиривания. Обезжиривание производят в щёточно-моечных машинах агрегатов, с применением обезжиривающих растворов.

5.3.2 Обезжиривающие растворы готовят централизованно в ООО «Завод технологической химии» в соответствии с требованиями ТИ 48576703-ЦЗЛ-03.

5.3.3 Уровень щелочности раствора в пересчете на NaOH должен находиться в пределах 6,0-15,0 г/л. Температура обезжиривающего раствора на АРО-1,2 не менее 80°C, на АОО-1А 60-80°C. На АОО-3А,Б и АОО-4А,Б - 60-80°C.

5.3.4 Анализ обезжиривающих рабочих растворов на уровень щелочности на каждом агрегате производят один раз в смену. Технологический персонал ТУОРО с помощью пробоотборника из рабочего бака, расположенного в химическом подвале линий АОО 1А, 3А, 4А, АОО 3Б, 4Б, АРО-1,2 отбирает пробы раствора и доставляет в ГХИ ЦЗЛ и результаты анализа из лабораторного журнала записывает в паспорт стендовой партии.

5.3.5 Переход на свежие растворы на линиях АОО 1А, АРО-1 иАОО-3 осуществляют по нечетным дням, на линиях АРО-2 иАОО-4 – по четным дням. Заполнение каждого из двух рабочих баков обезжиривающим раствором производится автономно, только после слива остатков отработанного раствора в дренаж. Технологический персонал ТУОРО делает запись о смене обезжиривающего раствора в паспорт стендовой партии и книгу производства.

5.3.6 Поверхность полосы после обезжиривания должна быть чистой, без пятен и подтеков.

Контроль загрязненности полосы на АОО производят методом протирки поверхности после обезжиривания фильтровальной бумагой. На бумаге не должно быть следов загрязнения.             

При наличии загрязнения технологический персонал проверяет состав и температуру обезжиривающего раствора (см. п.5.3.3 данной инструкции), и при необходимости:

- меняет обезжиривающий раствор, либо промывную воду;

- проверяет качество отжима растворов и воды на отжимных роликах;

- меняет щётки щёточно-моечной машины.