Особенности работы на станках сверлильно – расточной группы.

      

Расточные станки подразделяются на горизонтально – расточные, координатно – расточные, алмазно – расточные и специальные, к числу которых относятся и агрегатно – расточные станки. На расточных станках чаще всего обрабатывают корпусные детали различных механизмов и машин с точными отверстиями по диаметру и межосевыми координатами. Точность взаимного расположения отверстий в корпусе определяет правильность монтажа валов, зубчатых колес и других деталей, установленных в корпусе. Правильная установка деталей обеспечивается при выполнении следующих условий: равномерное распределение припусков, минимальная деформация детали, надежное и жесткое крепление, удобство выверки инструмента. На расточном станке деталь может быть установлена на призмах, на плоскости стола или подкладках, к угольнику или в приспособлении. При закреплении деталей на расточных станках необходимо избегать переустановки шпиндельной бабки и опоры в люнентной стойки при переходе с одной оси на другую, заменяя эти движения перемещением стола. Установка детали по черной базе производится в такой последовательности: установка на три домкрата, регулировка положения детали по разметочным рискам, зажим детали прихватами строго против домкратов, подведение добавочных опор с зажимом детали прихватами против опор. При зажиме нужно постоянно следить с помощью индикатора, чтобы не было деформации детали. Выверка положения детали со шлифованными или шабренными базовыми поверхностями производится по индикатору с точностью до 0,01 – 0,03 мм. Выверка соосности осуществляется при помощи универсальных средств: пробных проточек, индикаторных устройств, накладных шаблонов, оптических устройств или специальных приспособлений.

Метод пробных проточек применяется при расточке отверстий за горизонтальной осью в условиях единичного производства и при высокой квалификации рабочего.

Индикаторное устройство применяется для координатной расточки и обеспечивают заданное перемещение шпиндельной бабки, люнета задний стойки, передний стойки и стола в продольном и поперечном направлениях с точностью 0,03 мм на длине 500 мм.

Использование шаблонов заключается в следующем, Отверстие шаблона диаметром, на 6 – 10 мм большим диаметром детали, растачивают на координатно – расточном станке по координатам, соответствующим детали, с допуском 0,02 – 0,03 мм.

Применение специальных приспособлений особенно эффективно в условиях серийного производства, так как при единичном производстве использование специальных расточных приспособлений целесообразно только для особо точных и повторяющихся в производстве деталей.  

Сверла предназначены для сверления и рассверливания отверстий диаметром до 80 мм. Различают следующие типы сверл:

Цилиндрические с винтовой канавкой и коническим хвостовиком;

Сверла для рассверливания чугуна с пластинкой из твердого сплава;

Перовые для глубоких отверстий;

Полые для кольцевого сверления отверстий диаметром более 60 мм.

Основными частями сверла являются: рабочая часть, шейка, хвостовик поводок или лапка, режущая часть и спиральная канавка. На режущей и рабочей части сверла различают: переднюю поверхность, поперечную кромку, спинку зуба, заднюю поверхность, сердцевину, ленточку, режущую кромку и стружкоразделительные канавки, кромку ленточки и режущие кромки при двойной заточке сверла.

       Форма заточки режущей части сверла может быть обыкновенная, с подточкой перемычки, с подточкой перемычки и ленточки, с двойной заточкой, подточкой перемычки и ленточки, с подточкой вдоль режущих кромок, с подточкой режущей кромки и перемычки. Обыкновенная форма заточки сверла применяется для обработки стали, чугуна. Подточка перемычки уменьшает усилие подачи и используется при сверлении стальных отливок по корке. Подточка режущей кромки и перемычки уменьшает осевое усилие, передний угол и ширину ленточки, что также способствует улучшению условий резания. 

       Сверление применяется для преобразования отверстий в сплошном материале с точностью и шероховатостью до 4 класса. При сверлении глубоких отверстий применяют удлиненные сверла. Сверла устанавливают коническим хвостовиком в отверстие переходной втулки или удлинителя, а последние – в конус шпинделя станка. Сверла снимают с оправки или удлинителя с помощью клина выколотки. Для направления сверла в начале обработки применяет предварительную зацентровку отверстия коротким сверлом диаметром до 30 мм. Режим резания при сверлении и рассверливании выбирают в зависимости от материала обрабатываемой детали, диаметра и геометрии заточки сверла, длины обрабатываемого отверстия и вылета сверла. Подача при сверлении осуществляется по средствам осевого перемещения шпинделя относительно детали, закрепленной на не подвижном столе, или перемещение стола с деталью относительно вращающегося шпинделя. Ручная подача сверла применяется при засверливании по корке, установочном перемещении до соприкосновения инструмента с деталью и при выводе инструмента из отверстия для удаления стружки.

При сверлении необходимо соблюдать следующие правила:

· Не применять сверла с длиной спиральных канавок меньше глубины сверления.

· Подводить сверло к детали лишь при его вращении.

· Врезание осуществлять вручную, а затем включать механическую подачу, не останавливать сверло при резании, не выключив предварительно подачу сверла.

· При сверлении сквозных отверстий торец детали должен быть перпендикулярен оси сверла на входе и выходе.

 Типовые схемы обработки отверстий на расточных станках:

Схема 1. Сверление, рассверливание, развертывание материала, отношение длины отверстия к диаметру, неточноном расположении отверстий от базовых поверностей.

Схема 2. Сверление, растачивание, развертывание, отношение длины отверстия к диаметру более 5 мм.

Схема 3. Зенкирование, растачивание, развертывание при обработке отлитых отверстий диаметром от 60 – 100 мм, длиной до 300 мм.

Схема 4. Развертывание отверстий диаметром от 100 – 300 мм, длиной до 400 мм.

При развертывании могут быть следующие дефекты: не выдержан диаметр отверстия: остались следы предварительной обработки, дробления, заедание и поломка разверток. Для предупреждения и исправления этих дефектов могут приняты такие меры, как доводка разверток по диаметру, совмещение осей развертки и отверстия, уменьшения скорости резания заточка развертки и повышения припуска под развертывание.

 

      

Техника безопасности.

· Берегите зрения, применяй защитные очки.

· Для защиты от порезов и ожогов металлической стружкой применяй специальные стружкоотводчики.

· Полностью удаляй стружку со станка.

· Обязательно останови станок и выключи электродвигатель если необходимо: произвести чистку, смазку, уборку, наладку станка.

· Выключай станок и отводи инструмент от детали при перерывах в подаче электроэнергии.

·  Применяй ограждение опасных мест станка.

· заправляй одежду, чтобы была застегнута.

· Не применяй опасных приемов работы.

· Проверяй исправность остановочно – пусковых приспособлений.

· Надежно крепи приспособления детали и инструмент.

· Работай только с исправным инструментом.

· Устойчиво укладывай детали на рабочем месте.

· Содержи рабочее место в чистоте.

· Проверяй исправность местных грузоподъемных устройств и не перегружай их.

· Строго соблюдай правила безопасного обращения с электрооборудованием, проверяй исправность заземления.

· Предупреждай кожные заболевания – мой руки с мылом после работы, изучай правила первый помощи пострадавшему.