Определение необходимых ресурсов

2.1. Определение потребности в оборудовании

Сырье и основные материалы

. Определение потребности в производственной площади

Определение потребности в электроэнергии

. Определение капитальных вложений в организации

производства

Заключение

 

Введение

планирование себестоимость продукция поточная

Поточные методы организации производства получили широкое распространение на машиностроительных предприятиях массового и крупносерийного типов производства. Поточная организация производства позволяет добиться существенного роста производительности труда, сокращения длительности производственного цикла, снижения себестоимости продукции и улучшения других технико-экономических показателей производственной деятельности. Поэтому организация поточного производства выбрана в качестве темы курсового проектирования по данному курсу.

Курсовой проект является комплексным и охватывает ряд важнейших вопросов экономики и организации производства.

Целью данного курсового проекта является ознакомление и изучение ряда процедур, связанных с организацией работы по обработке деталей в механическом цехе машиностроительного предприятия и планированием себестоимости продукции.

В ходе выполнения данного курсового проекта передо мной:

· произвести техническое нормирование труда

·   составить графики многостаночного обслуживания для каждого рабочего места,

построить пооперационный стандарт-план,

· определить величину межоперационных заделов,

·   рассчитать затраты по их статьям.

При выполнении курсового проекта мною была использована учебная, справочная, методическая литература.

ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Расчет основных параметров поточных линий

 

Таблица 1.1

Нормы затрат времени

№ операции	tоп	tо	tв	tто	tоо	tот	tр	tмр	tма	tшт
1	5,8	4,6	1,2	0,2	0,1	0,1	1,0	0,2	4,6	6,2
2	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1	1,0	0,2	4,8	6,4
3	4,8	3,8	1,0	0,2	0,1	0,1	0,8	0,2	3,8	5,2
4	9,8	7,8	2,0	0,2	0,1	0,1	2,0	7,8	0	10,2
5	4,7	3,8	0,9	0,2	0,1	0,1	0,7	0,2	3,8	5,1
6	6,4	5,1	1,3	0,2	0,1	0,1	1,0	0,3	5,1	6,8
7	6,8	5,4	1,4	0,2	0,1	0,1	6,8	0	0	7,2

 

Тактом выпуска предмета называется средний расчетный промежуток времени между выпуском двух смежных изделий на линии.

Ритм выпуска (запуска) предмета рассчитывается по формулам:

 

rв= Fg /Nв = 232800/150000 = 1,55 (шт/мин); з= Fg /Nз = 232800/153000 = 1,52 (шт/мин);

 

где Fg - действительный фонд времени работы линии в плановом периоде (мин);в - программа выпуска изделий в плановом периоде (шт.);з - программа запуска за тот же период времени (шт.).

Объем запуска продукции в производство определяется по формуле:

 

Nз= Nв*Kз =150000*1,02=153000 (шт.)

 

где Кз - коэффициент запуска, учитывающий возможные потери от брака на некоторых операциях, рост объема заделов и т.п.

Действительный фонд времени работы линии рассчитывается по формуле:

 

Fg= Fн (1- Кп) = 240000*(1-0,03)= 232800; (час.),

 

где Fн - номинальный фонд времени работы линии в плановом периоде, (мин);

Кп - коэффициент, учитывающий потери времени в работе линии.

Номинальный фонд времени работы линии рассчитывается по формуле:

 

Fн = 60*Д*t_см*К_см=60*250*8*2=240000 (час.),

 

Где Д - число рабочих дней в год;

t_см - продолжительность смены;

К_см - количество смен в сутки;

Д=250р.дн.

t_см=8 час.

К_см=2

Расчет числа рабочих мест (станков) на поточной линии выполняется исходя из необходимости за время, равное такту, обработать на каждой операции одну деталь (изделие). Расчетное количество рабочих мест на i-ой поточной линии определяется по формуле:

 

С_р,i = t_{шт, i}/r_з;

С_р1 = 6,2/1,52 = 4,08

С_р2 = 6,4/1,52 = 4,21

С_р3 = 5,2/1,52 = 3,42

С_р4 = 10,2/1,52 = 6,71

С_р5 = 5,1/1,52 = 3,36

С_р6 = 6,8/1,52 = 4,47

С_р7 = 7,2/1,52 = 4,74

 

Где С_р,i - расчетное число станков на i-той операции (расчеты приведены в таблице 1.2 «Число рабочих мест»)

t_{шт, i} - штучно - калькуляционное время на i-той операции

Принятое число станков на операции определяется по формуле:

 

С_пр,i = (0,9+ С_р,i),

С _пр1 = (0,9+4,08)=4

С _пр2 =(0,9+4,21)=5

С _пр3 =(0,9+3,42)=4

С _пр4 =(0,9+6,71)=7

С _пр5 =(0,9+3,36)=4

С _пр6 =(0,9+4,47)=5

С _пр7 =(0,9+4,74)=5

 

Общее количество станков соответственно

 

=4+5+4+7+4+5+5=34

 

где m - число операций на поточной линии

Загрузка рабочих мест определяется коэффициентом загрузки, рассчитываемым для каждой операции по формуле:

 

h_i = С _рi / С _прi,

h₁ = 4,08 / 4 =1,02

h₂ = 4,21 / 5 = 0,84

h₃ = 3,42 /4= 0,86

h₄ = 6,71/ 7 = 0,96

h₅ = 3,36/ 4 = 0,84

h₆ = 4,47/ 5 = 0,89

h₇ = 4,74/5 = 0,95

 

Результаты расчета сводятся в таблицу 1.2

 

Таблица 1.2

Расчет количества рабочих мест

№ оп.	Наименование операции	Время штучное	Расчетное число станков	Принятое число станков	Коэффициент загрузки
1	Фрезерная	6,2	4,08	4	1,02
2	Фрезерная	6,4	4,21	5	0,84
3	Расточная	5,2	3,42	4	0,86
4	Сверлильная	10,2	6,71	7	0,96
5	Шлифовальная	5,1	3,36	4	0,84
6	Шлифовальная	6,8	4,47	5	0,89
7	Контрольная	7,2	4,74	5	0,95
Всего		47,1	30,99	34	0,91

 

Вид поточной линии по количеству закрепленных предметов труда определяется по значению среднего коэффициента загрузки. Если средний коэффициент загрузки поточной линии составляет не менее 0,75, как в нашем случае, то линия является однопредметной.