Основные факторы, влияющие на процесс выделения жидких парафинов с методом «Парекс».

На процесс влияют следующие факторы:

• Температура

• Качество сырья

• Тип десорбента

• Давление

Температура влияет на качество поглощаемого вещества и скорость адсорбции, так же на протекание побочных реакций. На цеолитах парафины насыщаются в паровой фазе при относительно высоких температурах. При температуре ниже оптимальной процесс адсорбции ухудшается, оптимальная температура на входе газо-сырьевой смеси 380˚С.

Качество газоносителя, его кратность к сырью. Процесс адсорбции проводят в присутствии газоносителя, что позволяет поддерживать сырье в паровой фазе и предотвращать капиллярную конденсацию при текущей температуре и давление процесса. В качестве газоносителя используют ВСГ с установок риформинга. Соотношение растворитель к сырью находится в пределах 300-350 м3 газа на 1м3 сырья.

В качестве десорбента применяют газообразный аммиак, который легко вытесняет парафины и достаточно легко десорбируется из цеолита газо-сырьевой смесью на стадии адсорбции, обеспечивая тем самым глубокое извлечение парафинов из сырья. Так же аммиак снижает коксование и осмоление цеолитов. Длительность десорбции около 10 минут. Расход десорбента 400 м3.

Давление. В условиях применения ВСГ - носителя и десорбента аммиака поддерживают оптимальное давление адсорбции и десорбции, от 1,0 до 1,2 МПа, что способствует уменьшению коксообразования. Более высокое давление не целесообразно, так как при этом необходимо повысить температуру процесса для предотвращения капиллярной конденсации.

Десорбат –это нормальные парафины +примеси.

Десорбент –это вещество, которое вытесняет парафины из цеолитов (применяется аммиак+ВСГ).

В качестве адсорбента применяют синтетический цеолит.

Процесс протекает на цеолитах на молекулярном уровне. На стадии адсорбции молекулы парафинов остаются в порах цеолитов, а на стадии десорбции вытесняются из пор с помощью десорбента. Процесс протекает в среде водорода, чтобы предотвратить процесс крекинга и полимеризации.

Фр. 180-305+ВСГ

Денормализат

 

Технологическая установка производства серной кислоты УПСК

Установка состоит из следующих отделений процесса:

1.Термического расщепления кислого гудрона в печах при сжигании сероводорода, с получением углекислого, сернистого газов, азота и последующим их охлаждением.

2.Промывного с «мокрыми» фильтрами, предназначенного для промывки и очистки сернистого газа от примесей, с предварительным его охлаждением.

3.Сушильно-абсорбционного для осушки сернистого газа, поступающего из промывного отделения, и абсорбции серного ангидрида.

4.Контактно- компрессорного для конверсии сернистого газа (SO₂) в сернистый ангидрид(SO₃), конверсия происходит в контактном аппарате конвекторе на катализаторе –пятиокиси ванадия (V₂ О₅ )расположенном четырьмя слоями.

 

При очистке различных нефтепродуктов (трансформаторных масел, жидких парафинов) от нежелательных компонентов и для придания им определенных свойств, применяют концентрированную серную кислоту, олеум, серный ангидрид.

В результате очистки удаляемые углеводороды переходят в эстроген, например в серную кислоту, растворяясь в ней.

При отстаивании смеси образуется два слоя:

верхний –очищенный нефтепродукт;

нижний –тяжелая, вязкая, маслянистая жидкость черного или темно-коричневого цвета. Это так называемые кислые гудроны, представляющие собой многокомпонентные системы, состоящие в основном из серной кислоты, органических веществ и воды.

Описание

Сырьём установки является кислый гудрон. Кислый гудрон поступает в аппарат расщепления печи П-1, где происходит его расщепление в высокотемпературном режиме 1000 - 1200ºС. Количество воздуха, подаваемого на горение в аппарат расщепления, определяется по соотношению сероводород : воздух как 1:10. В качестве топлива в печь подается сероводородный газ H₂ S.

Продукты расщепления кислого гудрона (сернистый газ) охлаждаются воздухом в газоходе-рекуператоре и теплообменниках и поступают в 2 промывные башни (Б-1,Б-2), орошаемые 20-50% Н₂ SO₄ промываются от механических примесей. Далее сернистый газ с укрупненными частицами тумана слабой кислоты поступает в электрофильтр (Э). Частицы тумана осаждаются и стекают вниз в виде слабой кислоты, которая поступает в циркуляционный сборник Е-2 второй промывной банки Б-2. Затем влажный газ поступает в сушильную башню Б-3, орошаемую 92-96% Н₂ SO₄. При осушке газа, в результате поглощения влаги, происходит понижение концентрации орошающей кислоты. Содержание влаги в осушенном газе не более 0,01%. После чего нагнетателем подается в реактор (контактный аппарат), где происходит реакция SO₂+½ О₂=> SO₃+Q (предварительно SO₂ нагревается отходящим из реактора продуктом и дымовыми газами).

После реактора и теплообменников охлажденный SO₃подается в олеумный абсорбер А-1, орошаемый 20-30% олеумом. В А-1 улавливается основная часть SO₃. Остаток улавливается в моногидратном абсорбере А-2, орошаемый Н₂ SO₄. Избыток олеума и кислоты поступает на склад. Концентрация 98,3%.