Технический контроль качества сборки

Задачами технического контроля являются, во-первых, недо­пущение выпуска бракованных изделий и, во-вторых, обеспече­ние соблюдения ТП. В машиностроении брак возможен двух ви­дов: исправимый и неисправимый. Неисправимый брак возни­кает из-за нарушений при выполнении технологических операций на разных стадиях производства. Так, если в ступице колеса ос­талась литейная раковина, невыявленная при обработке, то при запрессовке ступицы на вал возможно разрушение. Очень часто неисправимый брак возникает при сборке резьбовых соедине­ний. Например, перетяжка шпильки при ее завертывании в кор­пус может привести к образованию трещин. Таким образом, очень важно совершенствовать методы и средства контроля.

Поскольку качество сборки машины определяется качеством сборки ее узлов и соединений, основной объем контрольных опе­раций сосредоточен на контроле качества сборки узлов. Показа­тели качества, а следовательно, и контролируемые параметры зависят от типа соединений. При сборке резьбовых соединений необходимо обеспечить заданную конструктором силу затяжки.

В настоящее время существует два способа контроля каче­ства сборки резьбового соединения. Контроль по моменту страгивания с места крепежной детали при отвинчивании, осуще­ствляемый с помощью динамометрического ключа, имеет низ­кую точность, так как на значение момента влияют многие факторы. Ультразвуковой контроль силы затяжки дает лучшие результаты. Известно, что при прохождении раздела сред звуко­вая волна частично отражается. По параметрам отраженной волны можно судить о плотности контакта в стыке, а следовательно, и силе затяжки.

Большое значение неразрушающий контроль имеет при кон­троле качества сборки соединений с натягом. Например, при напрессовке бандажа на ступицу вагонного колеса необходим стопроцентный контроль прочности соединения. Ультразвуко­вой контроль позволяет решить эту задачу.

Требования к качеству и показатели качества при сборке уз­лов машины зависят от их назначения. Например, качество сборки узлов с подшипниками качения определяют по плавности вра­щения, радиальным и осевым биениям. Методы контроля этих параметров в процессе сборки были рассмотрены в § 6.1.1. Од­нако возможно их измерение непосредственно в собранном из­делии. Для этого необходимо иметь статистические данные по влиянию зазоров в подшипниках на амплитуду колебаний в опо­рах при определенной частоте вращения. Известно, что колеба­ния в опорах являются следствием влияния различных факто­ров. При этом каждый фактор вносит свою долю колебаний с определенной частотой, амплитудой и фазой. Используя совре­менные методы исследований, можно выполнить обратный гар­монический анализ сложных колебаний и определить долю каж­дой составляющей и ее параметры. Современное оборудование и средства контроля позволяют измерять колебания в опорах подшипников и проводить диагностику состояния изделия в про­цессе эксплуатации.

Контроль качества сборки изделий требует большого разно­образия средств и методов. Показателями качества сборки изде­лий машиностроения являются не только геометрические и си­ловые параметры, но и пневматические, гидравлические, акус­тические и другие характеристики. Например, при контроле качества редукторов необходимо проверить не только плавность работы зубчатой передачи, но и уровень шума и нагрева редук­тора при работе под нагрузкой, при контроле качества сборки насоса нужно определить его рабочие характеристики: расход жидкости и создаваемое давление, а также отсутствие течи в сты­ках, т. е. герметичность насоса. Для установления качества сборки такого относительно несложного изделия, как газовый упор зад­ней двери легкового автомобиля, необходимо провести пять кон­трольных операций: определить фактическую силу, создаваемую упором; измерить скорость перемещения штока под нагрузкой; измерить плавность хода штока (получить график изменения ско­рости по длине хода штока); проверить герметичность упора во времени, проконтролировать длину штока. Для решения этих задач используют специальные установки, обеспечивающие вы­сокое качество контроля.

Технический контроль особенно важен при автоматизации сбо­рочных процессов. Введение автоматов в процессы сборки требует, как правило, стопроцентного контроля поступающих деталей. Объем контрольных операций после сборки при этом сокращает­ся. Особенно важен входной технический контроль деталей в мас­совом производстве. Например, попадание в сборочный автомат крепежных деталей с некачественной резьбой может привести к неисправимому браку изделия или к поломке автомата.

Сложные задачи, стоящие перед службой контроля в сбо­рочном производстве, требуют четкой ее организации. По охва­ту объектов контроль бывает выборочный, сплошной и дополни­тельный. К дополнительным видам контроля относят суперкон­троль и инспекционный. Суперконтроль периодически организуют для проверки работы контрольного оборудования, которое, как и вся техника, подвержено износу и требует своевременного ре­монта или замены. Инспекционный контроль проводит лабора­тория исследования качества для сбора статистического матери­ала по расширенному перечню показателей качества выпускае­мых изделий.