Фрагмент матрицы анализа состава деталей

Примечание. В таблице приняты следующие обозначения: Р-Ф-Шк — зубодолбежная; С — сверлильная; Шп — шюскошлифовальная; Фв — вертиревольверная, фрезерная,круглошлифовальная обработка; Т — токарная; Зд — кально-фрезерная; Фг — горизонтально-фрезерная; Рс — расточная обработка.

Для удоб­ства последующего анализа при формировании матрицы по стро­кам целесообразно располагать технологические маршруты в по­рядке возрастания их сложности по признаку Р₃, т. е. вначале более простые маршруты их обработки, а далее (по строке) бо­лее сложные. По вертикали в столбцах рекомендуется распола­гать группы деталей в порядке их усложнения по признаку Р₄. В каждую ячейку матрицы должны быть внесены данные о числе наименований деталей в каждой группе f (числитель) и показа­тель относительной станкоемкости К _{дет m} обработки по группе (знаменатель) по признаку Р₅.

Принятая схема анализа конструктивно-технологической общ­ности деталей совместно с данными об их относительной стан­коемкости позволяет выявить группы деталей, основные опера­ции обработки которых могут быть выполнены на одном участ­ке (линии).

При синтезе групп деталей, обрабатываемых на участке, вна­чале необходимо обосновать рациональное число участков цеха, а затем и их подетальную специализацию.

Практика показывает, что рациональное количество станков в составе обособленных участков и линий с их подетальной спе­циализацией составляет 25—35 единиц, а для гибкого автоматизированного производства — 6... 18 станочных модулей. Причем число модулей в составе гибкой AЛ по опыту отечественного и зарубежного станкостроения изменяется от 3 до 9, что объясня­ется значительным возрастанием внецикловых потерь в системе взаимосвязанных станочных модулей.

Число участков п _уч в цехе ориентировочно определяют делением общего (принятого) количества станков   (где m _ц — число групп деталей, изготовляемых в цехе) на принимае­мое их среднее количество С_уч на одном участке, т. е. п _уч ≈  С_п / С_уч.

Подбором групп деталей необходимо обеспечить создание уча­стков с примерно одинаковым количеством станков, для чего следует соблюсти следующее условие:

где т _уч — число групп деталей, закрепляемых за участком.

При этом целесообразно начинать с формирования участка изготовления наиболее сложных деталей. Группы этих деталей располагаются в правой нижней части матрицы (см. табл. 7.3). Критерием объединения групп деталей для обработки на одном участке является общность технологических задач, применяемо­го оборудования и оснастки.

Для выбора типа линии используют относительную станко­емкость операции K _{oп i} определяемую для каждой детали:

K _{oп i} = K _{дет i} / k _{оп i}

Показатель K _{oп i} численно выражает количество станков для выполнения i -й операции данной детали и одновременно пред­ставляет собой средний коэффициент загрузки станков в пред­положении однономенклатурной поточной линии.

Обобщение практических материалов показывает, что при   K _{oп i} > 0,75 целесообразно создание непрерывно-поточной линии, при 0,2 ≤ K _{oп i} ≤ 0,75 — многономенклатурных переменно-по­точных линий, при 0,05 ≤ K _{oп i} ≤ 0,2 — групповых поточных линий и при K _{oп i} < 0,05 — подетальных групповых участков.

Согласно данным, представленным в табл. 7.4, детали 1 872 наименований объединены в 99 групп по конструктивному и технологическому подобию, а расчетная относительная станкоемкость составила  единиц оборудования.

По результатам синтеза (см. табл. 7.4) созданы четыре поде­тально-групповых участка. В составе первого участка обработки сложных втулок и шестерен — две групповые поточные линии для обработки сложных втулок и шестерен. Расчетное количе­ство станков на первом участке равно 27,1 единиц оборудования. В составе четвертого участка обработки крупных корпусных и плос­костных деталей — три групповых поточных линии с расчетным количеством основных станков 28,2 единицы. Участки подобра­ны так, что содержат примерно одинаковое количество станков.

Т

ТТ аблица 7.4