Методы настройки станка: статическая и динамическая

Известны два вида настройки СПИД: статическая и динамиче-

ская.

При статической настройке станка режущие кромки инстру-

мента устанавливаются на неработающем станке по различным ка- либрам, шаблонам и деталям- эталонам, на размер статической на-

стройки (Lc) который определяется по формуле

Lc  = Lp ∆ попр.,

где∆ попр.  - поправка, учитывающая деформацию упругой системы

СПИД и шероховатость поверхности, по которой производится на-

стройка станка, Lp  - рабочий настроечный размер (т.е. размер детали,

который должен быть получен после настройки станка).

Если нужно совместить рабочий настроечный размер с середи- ной поля допуска детали, то его величину можно определить по фор-

муле

Lр  L нм  * нб  ,

2

где Lнм  и Lнб  - соответственно наименьший и наибольший предельные

размеры детали по чертежу.

Недостатком статической настройки является незнание величи-

ны∆ попр., которая устанавливается опытным путем, в связи с чем,

трудно обеспечить точность выше IT9, поэтому статическую на-

стройку обычно дополняют динамической, при которой корректиру- ется положение инструмента и упоров при обработке первых деталей.

Динамическая настройка осуществляется двумя способами:

1) При настройке по пробным деталям с помощью рабочего ка- либра настройщик изготовляет одну или несколько первых деталей и проверяет их размер рабочим предельным калибром. Если эти разме- ры находятся в пределах допуска, то разрешается продолжать обра- ботку всей партии деталей. Такой метод не может обеспечить работу без брака даже в том случае, когда поле допуска значительно превос- ходит величину поля рассеивания, т.к. нет гарантии, что центр груп- пирования измеренных деталей совпадает с центром группирования размеров всей партии деталей, поэтому возможно появление большо- го процента брака.

2) Настройка по пробным деталям с помощью универсального мерительного инструмента была разработана проф. Яхиным А.Б. (рис. 5.10). Им использованы следующие исходные предпосылки тео- рии вероятностей: если размеры партии деталей рассеиваются по за- кону нормального распределения со средним квадратическимs (кри- вая 1) и, если эту партию разбить на группы по *=2-8 штук, и опре- делить среднее арифметическое значение размеров внутри каждой из

этих групп, то распределение размеров групповых средних тоже бу-

дет подчиняться закону нормального распределения со средним квад-ратическим отклонением

Исходя из этого, можно полагать, что среднее арифметическое значение размеров группы пробных деталей отличается от среднего

арифметического всей партии деталей не более чем на 3s m  .

Рассмотрим только схему данной настройки. Допуск настройки

(d н) определяется по формуле

d н  T - 6s(1 1) илиd н  2 К ∆2 рег ∆2 изм ∆2 расч,

m

где∆ рез  - погрешности регулирования положения режущего инстру-

мента на станке, которые зависят от точности регулировочных

средств (индикаторы, миниметры, упоры и т.п.);∆ изм  - погрешности

измерения пробных деталей;∆ расч  - погрешность метода расчета сме-

щения инструмента

∆ расч s.

m

Величина настроечного размера определяется по формуле

Б.С. Балакшиным предложена схема рациональной настройки

для обработки партии охватываемых деталей с наивыгоднейшим раз- мещением поля рассеивания в поле допуска на изготовление деталей так, чтобы значительную часть этого поля допуска использовать для компенсации износа режущего инструмента и других переменных систематических погрешностей. Рассмотрим эту схему, представлен- ную на рис. 5.11.

 

Часть поля допуска «а» используется для компенсации погреш- ностей измерения. Вторая часть поля допуска предназначена для ком-

пенсации погрешностей настройки «d н», третья часть величиною

«6s (1 1 )» компенсирует действие случайных погрешностей, а ос-

m

тальная часть «*» общего поля допуска используется для компенса-

ции погрешностей, порождаемым совокупным действием переменных систематических факторов (например, износа режущего инструмента и других). Допуск настройки определяется таким образом из следую-

щего выражения

увеличить допуск на настройкуd н  за счет уменьшения значения «в»,

а это в свою очередь приводит к более частым поднастройкам. Налад- ку осуществляют практически так: обрабатывают первую группу де-

талей (2-8 штук) и подсчитывают групповой средний размер. Если он

окажется в пределахd н  , то настройка правильная. В противном слу-

чае вносят поправку в размер статической настройки, обрабатывают новую группу деталей и т.д.