Талей на автоматических линиях

Конструкция изделия считается технологичной, если для его из-

готовления и эксплуатации требуются минимальные затраты мате- риалов, времени и средств. Оценка технологичности проводится по качественным и количественным критериям отдельно для заготовок, обрабатываемых деталей, сборочных единиц.

Детали, подлежащие обработке в АП, должны быть технологич- ны, т.е. просты по форме, габаритам, состоять из стандартных по- верхностей и иметь максимальный коэффициент использования мате- риала.

Детали, подлежащие сборке, должны иметь как можно больше стандартных поверхностей соединений, простейших элементов ори- ентации сборочных единиц и деталей.

Автоматическая линия - это непрерывно действующий ком- плекс взаимосвязанного оборудования и системы управления, где не- обходима полная временная синхронизация операций и переходов. Наиболее эффективными методами синхронизации являются концен- трация и дифференциация ТП.

Дифференциация технологического процесса, упрощение и син- хронизация переходов - необходимые условия надежности и произ- водительности. Чрезмерная дифференциация приводит к усложнению обслуживающего оборудования, увеличению площадей и объема об-

служивания. Целесообразная концентрация операций и переходов, не

снижая практически производительность, может быть осуществлена путем агрегатирования, применением многоинструментальных нала- док.

Для синхронизации работы в автоматической линии определя- ется лимитирующий инструмент, лимитирующий станок и лимити- рующий участок, по которым устанавливается реальный такт выпуска

по формуле

tв  F д  ,

N

где Fд  - действительный фонд рабочего времени (годовой, за смену

или другой период времени), в час; N - объем выпуска деталей за тот

же период времени, в шт.

Для обеспечения высокой надежности автоматическую линию разделяют на участки, которые связаны друг с другом через накопи- тели, осуществляющие так называемую гибкую связь между участка- ми, обеспечивая независимую работу смежных участков в случае от- каза на одном из них. Внутри участка сохраняется жесткая связь. Для оборудования с жесткой связью важно планировать время и длитель- ность плановых остановок.

Для разработки технологии изготовления изделий на автомати- ческих линиях характерен комплексный подход - детальная прора- ботка не только основных, но и вспомогательных операций и перехо- дов, включая транспортировку изделий, их контроль, складирование, испытания, упаковку.

Для стабилизации и повышения надежности обработки приме-

няют два основных метода построения технологических процесса:

1 использование оборудования, обеспечивающего надежную

обработку почти без участия оператора;

2 регулирование параметров технологических процессов на ос- нове контроля изделий в ходе самого процесса.

Для повышения гибкости и эффективности при проектировании технологических процессов обработки деталей на автоматических линиях используют принцип групповой технологии.

Автоматизированная сборка изделий выполняется на сборочных автоматах и автоматических линиях. Важным условием разработки рационального технологического процесса автоматизированной сбор- ки является унификация и нормализация соединений, т.е. приведение их к определенной номенклатуре видов и точностей.

Главным отличием роботизированного производства является

замена сборщиков сборочными роботами и выполнение контроля контрольными роботами или автоматическими контрольными уст- ройствами.

Роботизированная сборка должна выполняться по принципу полной взаимозаменяемости или (реже) по принципу групповой взаимозаменяемости. Исключается возможность подгонки, регули- ровки.

Выполнение операций сборки должно проходить от простого к сложному. В зависимости от сложности и габаритов изделий выбира- ют форму организации сборки: стационарную или конвейерную. В состав роботизированного технологического комплекса входит сбо- рочное оборудование и приспособления, транспортная система, опе- рационные сборочные роботы, контрольные роботы, система управ- ления.

При разработке технологических процессов сборки предпочти- тельна высокая концентрация операций, определяющая модели робо- тов, их функции, точность, оперативность, быстродействие. Особенно важно уточнить временные связи элементов, так как и они могут оп- ределить операционные возможности, модели и количество сбороч- ных промышленных роботов. С этой целью возможно построение циклограммы как отдельных роботизированных рабочих мест и про- мышленных роботов, так и всего комплекса.

Обучаемые роботы - это роботы, которые могут приспосабли- ваться к различным случайным факторам, сопровождающим запро- граммированную работу. Эта приспособляемость выражается в кор- ректировке своей же программы на основе полученного «опыта» - ре- зультатов анализа и классификации возникающих отклонений и ме- тодов их устранения.