Поверхностная закалка с индукционным нагревом

Токами высокой частоты

Как правило, перед закалкой чугун должен иметь перлитную структуру. Концентрацию связанного углерода (содержание перлита) можно повысить путем предварительной нормализации. Максимальная твердость чугуна после закалки с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) при температуре ⁰С составляет 48…53 HRC. Дальнейшее повышение температуры понижает твердость. Скорость охлаждения мало влияет на твердость, поэтому охлаждение может быть в масле или в воде.

 

Целесообразно применять для закалки ТВЧ чугунных направляющих станин металлорежущих станков высокочастотную установку типа  МГЗ-108 с машинным генератором ПВВ 100/8000 или высокочастотный трансформатор ТВД-2.

При непрерывно-последовательном методе закалки индуктор перемещается относительно неподвижной поверхности закаливаемых станин (крупных, средних станков). Если закалка осуществляется с помощью переносного закалочного станка, станина перемещается относительно неподвижного индуктора.

Закалка обычно производится на модернизированном продольно-строгальном станке (когда закаливаются небольшие станины длиной 3…4 м; зазор между индуктором и закаливаемой станиной в пределах 2,5…3,5 мм). Износ направляющих станин после закалки уменьшается в 2–3 раза.

Режим закалки направляющих станины станка 16К20:

 

Сила тока, А                                                                                   95…120

Емкость конденсатора батареи, мкФ                                         300...375

Используемая мощность, кВт                                                   55…70

Скорость перемещения индуктора в процессе нагрева, м/мин    0…24

Зазор между индуктором и станиной, мм                                2,5…3,5

Температура нагрева станины, ⁰С                                                850…900

Глубина закалки, мм                                                                          3…4

Твердость по Роквеллу                                                                    45…53

Время закалки станины, мин                                                           60…70

 

Газопламенная закалка направляющих станин

Сущность процесса газопламенной закалки заключается в нагреве поверхности направляющих газокислородным пламенем до температуры 800…920 ⁰С с последующим быстрым охлаждением. Стоимость этого вида закалки в 2 раза ниже, трудозатраты в 6 раз меньше, чем при закалке ТВЧ.

Поверхность нагревают при помощи инжекторной горелки. В качестве горючего газа используют ацетилен, температура сгорания которого 3000 ⁰С. В качестве горючего может быть использован пропан-бутан или метан, температура сгорания которых порядка 1800 ⁰С. В качестве охлаждающей жидкости используется вода.

Существуют типовые технологии ремонта направляющих станин применительно к конкретным маркам металлорежущих станков.

Глава 7. Ремонт и техническое обслуживание

Целлюлозно-бумажного оборудования

 

Система технического обслуживания и ремонта

Целлюлозно-бумажного оборудования

На целлюлозно-бумажных предприятиях действует система технического обслуживания и ремонта (СТО и Р), в основу которой положена система планово-предупредительного ремонта (ППР).

Основой ППР является строго календарный выход оборудования на ремонт, проведение ревизий технического состояния оборудования в соответствии с графиком и сроками службы отдельных деталей и узлов.

ППР исключает эксплуатацию оборудования за пределами допустимого (нормативного) износа.

До настоящего времени в основу технической эксплуатации оборудования может быть принята разработанная ЦНИИбуммашем «Система технического обслуживания и ремонта оборудования технологических линий по производству целлюлозы, бумаги и картона».

 

Графики ППР

Планово-предупредительный ремонт предусматривает остановки оборудования в соответствии с предварительно разработанным графиком. За основу организаций ППР принимаются годовые графики, на основании которых составляются квартальные и месячные.

Например, отдельные бумагоделательные машины в соответствии с месячным графиком останавливаются на ремонт в среднем на 36 ч.

При этом годовые простои машин в ремонте составят 432 ч.

Если в течение одного месяца отводится на машину 36 ч., то ее остановка планируется обычно через каждую декаду на 12 ч.

Помимо обычных ППР бумагоделательных машин предусматриваются планово-технические остановы или остановки (ПТО), во время которых технологический персонал производит смену одежды машин (сеток, прессовых сукон и сукна вакуум-пересасывающего устройства, сушильных сукон), промывку машины (напорного ящика, подсеточного бассейна), которые не относятся к ремонту. По возможности ППР и ПТО совмещают.

В древесно-массных заводах каждый дефибрер в соответствии с графиком ППР может быть остановлен на капитальный ремонт один раз в 3 года, например на 45 дней; при производстве среднего ремонта – на 10 суток один раз в год, на текущий ремонт – на 8 ч каждый месяц.