Конструкторский анализ чертежа детали.

 Чертёж детали даёт полное представление о конфигурации, конструкции, размерах, их точности формы всех поверхностей детали, материале и его свойствах, и соответствует стандартам на оформление конструкторской документации требованиям действующих стандартов ЕСКД и в частности чертежей (ГОСТ 2.109-73, ГОСТ 2.305-68, ГОСТ 2.307-68). Имеющихся на чертеже видов, проекций, разрезов, выносных элементов вполне достаточно для понимания общего вида изделия.

Торцевая поверхность 3 и цилиндрическая поверхность 2 являются основными конструкторскими базами и определяют положение поверхностей 4, 6, 7 (см. рис.1.2).

Конструкторский анализ чертежа показывает:

- наличия внутреннего отверстия Ø222мм и длиной ℓ=12,4мм;

- наличия 10 отверстий Ø32 мм.

Технические требования на изготовление детали характеризуют основные параметры их качества, проверяемые при окончательном контроле или испытаниях. Поэтому важно правильно определить технические требования детали.

На чертеже достаточно информации о материале, и способе получения заготовки:

Материал: низколегированная Сталь 15ХСНД ГОСТ 6713.

Деталь имеет ряд допусков на изготовление. Рассмотрим некоторые из них.

Требования по точности размеров:

Все размеры в основном выполнены по 14 квалитету.

Неуказанные предельные отклонения валов по h14, отверстий по Н14, остальных - +JT14/2, желательно, чтобы часть размеров было выполнено по более высокому квалитету.

Требования по шероховатости:

Шероховатость основных и базовых поверхностей приняты Ra=12,5мкм. Шероховатость боковых поверхностей назначены Ra 6,3мкм. Шероховатость неуказанных поверхностей Ra = 12,5 мкм, что является приемлемым.

Требование по форме поверхностей:

Все необходимые допуски формы и расположения поверхностей обозначены на чертеже (допуски профиля продольного сечения, плоскостности, позиционирования).

 

Выбор типа производства

 

Определяем тип производства, в зависимости от габаритов, массы (веса) и размера годовой программы выпуска изделий, из этих данных необходимо установить тип производства:

Единичное - определяется выпуском деталей (продукции) в малом количестве.

Серийное - производство характеризуется ограниченным выпуском продукции, но большими сериями. Серийное производство подразделяется на крупносерийное и мелкосерийное.

Крупносерийное - относительно постоянный выпуск продукции большими сериями, либо изготовлением изделий, производство которых часто повторяется. По характеру ближе остальных к массовому.

Мелкосерийное - широкая номенклатура, большой размер серии, редкая периодичность выпуска. По характеру близко к единичному.

Массовое - характеризуется выпуском одной и той же продукции как правило длительное время (годами).

 

Таблица 1.4 - Определение типа производства по массе и годовой программе.

 

 

Масса детали, кг.	Тип производства
	Единичное	Мелко- серийное	Средне-серийное	Крупно- серийное	Массовое
< 1,0	< 10	10 - 2000	1500 – 100000	75000 - 200000	200000
1,0 - 2,5	< 10	10 - 1000	1000 - 5000	50000 - 100000	100000
2,5 - 5,0	< 10	10 - 500	500 - 35000	35000 - 75000	75000
5,0 – 10	< 10	10 - 300	300 - 25000	25000 - 50000	50000
> 10	< 10	10 - 200	200 - 10000	10000 - 25000	25000

Согласно массе детали 11,58 кг, и годовой программе 8600 шт. в год, тип производства - среднесерийное.

Согласно ГОСТ 3.1119-83 тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций К_зо: Кз.о ≤ 1 – массовое производство; 1 < Кз.о ≤ 10 – крупносерийное производство; 10 < Кз.о ≤ 20 – серийное производство; 20 < Кз.о ≤ 40 – мелкосерийное производство; Кз.о для единичного производства не регламентируется.

Значение коэффициента принимается для планового периода, равного одному месяцу и определяется по формуле:

 где О – число операций, выполняемых на данном оборудовании в течении месяца; Р – количество единиц оборудования, число рабочих мест, за которыми закреплены эти операции.

По данным завода «Камаза»: О = 243; Р = 20;

По данной величине коэффициента закрепления определяем тип производства как среднесерийное.

Данный тип производства характеризуется тем, что запуск заготовок для обработки производится партиями, оптимальная величина которых определяется по формуле:

где D=8600 шт./год - количество деталей по заданной годовой программе вместе с запасными, t=10 дней - число дней, на которые необходимо иметь запас деталей для обеспечения непрерывности сборочного процесса, Ф=254 дня –число рабочих дней в году.

Такт выпуска:

 

Организационная форма производства – поточная.