Размеры смотрового окна корпуса

 

2		6
-
1
	C
	A	B
	K	1
		B
		R
		A1

 

	25
	10
4		2
	2
7	R	5
R		2	5
2			3
2	9
3
	4
10
	16

 

Размеры крышки смотрового отверстия, мм

 

А	В	А1	В1	С	К	R	Размер винта	Число
								винтов
							М 8х22
							М 8х22
							М 10х22

 

 

22
10	o
4
	5
	•
	5
	,
	0	7
R	5
5
3		4		Размеры,мм
2		3
						20
1	2		h	35	80
M16	20	D
1
5							H
	6	H		80	125
		M14•1,5
L	5					h
							l
L -выбирается конструктивно					65
а							б

 

3

 

 

d
	1
4	D
M5	Размеры,мм
d	D	D1	l
32	60	49	12
50	80	69	16

 

в

 

Р и с. 3.13. Маслоуказатели:

а – жезловый; б – трубчатый; в – фонарный

 

Длина выходных концов валов определяется длиной полумуфты (длиной ступицы детали открытой передачи). Конструктивно оформ-ляются валы в местах установки ступиц, подшипников, мазеудержи-вающих и распорных колец: выбираются фаски (рис. 3.15), радиусы

 

 

закруглений (галтели) (рис. 3.16), канавки для выхода шлифовального
круга (рис. 3.17) и резьбонарезного инструмента (рис. 3.18). Звездоч-
ка на тихоходном валу фиксируется концевой шайбой (табл. П43).
		Размеры сливной пробки		Таблица 3.13
		L
		m a	b	45 o	s
				d	l
		30 o
			Размеры, мм
d	b	m	a	L	D	s	l
M16 x 1.5							19.6
M20 x 2							25.4
M22 x 2
M27 x 2							31.2
M30 x 2							36.9
M33 x 2
			60
		b
				t
			a
		Р и с. 3.14. Мазеудерживающее кольцо:

размеры, мм: а=6…9 мм; t=2…3 мм; b – в зависимости от буртика на валу

 

Таблица 3.14

 

Размеры крышки подшипника

 

 

h 15

 

 

n

D

 

 

1... 2

 

3

D

 

 

	4
5	D
о

 

 

0,5

 

D1

 

2

 

D

 

отв

 

d

 

 

			Размеры, мм				Число
									винтов
D П	D 1	D 2		D 3		D 4	∆	d 4	n
								M8
								M10
								M12
								M16

 

 

 

 

о

с•45

 

ла

 

в

 

d

 

 

с•45	о
	овт
	d

 

dвал		с
	мм
10...20		1,0
20...30		1,6
30...45		2,0
45...70		2,5
70...100		3,0
100...150		4,0

 

Р и с. 3.15. Размеры фасок

 

			ступица
	t
1			вал
d	1
	с	c1	вал
			d

 

d ₁= d _вал+2 t; t =(1,5…1,7) с ₁

 

 

d вал		мм	≤20	≤30	≤45	≤70	≤100	≤150
R0-0,4		1,0	1,6	2,0	2,5	3,0	4,0
+0.4		1,2	2,0	2,5	3,0	4,0	5,0
C1

 

Р и с. 3.16. Установка ступицы к заплечику(уступу)вала

 

Для обеспечения точного относительного положения электродви-гатель и редуктор устанавливаем на раме, которую изготовляем свар-ной из проката – швеллеров, уголков, листов. Для определения кон-фигурации и размеров рамы вычерчиваем на листе бумаги в масшта-бе контуры муфты. Одну полумуфту соединяем с валом электродви-

 

 

гателя, а другую – с валом редуктора. Подрисовываем контуры элек-тродвигателя и редуктора. После этого вычерчиваем контуры рамы и определяем её длину L и ширину В и разность высот h опорных по-верхностей электродвигателя и редуктора. Размеры L и B округляем до стандартных значений. Определяем высоту основного швеллера Н ≥0,1 L,по которой подбираем ближайший больший размер швеллера(табл. П45). Ширину полки швеллера проверяем на возможность раз-мещения и монтажа крепежных деталей.

 

 

	Исполнение 1
	b
	R 1	4
	R	5
	о
1
d	л
	ва	1
	d	d

 

 

Исполнение 2
b			Размеры, мм
R	dвал	b	d1	h	R	R1
л	10...50	3,0	dвал -0,5	0,3	1,0	0,5
50...100	5,0	dвал -1,0	0,5	1,6
d
а
в
	>100	8,0			2,0	1,0
		10			3,0

 

 

Р и с. 3.17. Канавки для выхода шлифовального кругапри шлифовании по цилиндру

 

 

b
r		5
		4	Размеры
1		o		Шаг резьбы, мм
			канавки,
d	d		мм
K	p			1	1,25	1,5	1,75	2
r			b	3		4		5
			r			1		1,5
			r1			0,5
			dK	dp -1,5	dp -1,8	dp -2,2	dp -2,5	dp -3

 

Р и с. 3.18. Канавки для выхода резьбонарезного инструмента

 

При небольшом размере h на раму наваривают листы требуемой толщины или опорные платики (высота платика – 5…6 мм). При большом значении h раму наращивают швеллерами.

 

 

Для крепления рамы применяем фундаментные болты (при длине рамы L до 700 мм устанавливают 4 болта диаметром d _p=16…18 мм; при L свыше 700 до 1000 мм – 6 болтов диаметром d _p =20…22 мм; при L свыше 1000 до 1500 мм – 8 болтов диаметром d _p =24 мм). На внутренней поверхности полок швеллеров по месту установки болтов привариваем косые шайбы для обеспечения перпендикулярности опорных торцов головок болтов и гаек относительно осей болтов.

В приводе с ременной передачей (см. рис. 2.1) для регулирования натяжения ремней электродвигатель устанавливают на салазках, ко-торые крепят на раме болтами.

 

СМАЗЫВАНИЕ РЕДУКТОРА

 

В редукторах общего назначения для смазывания зубчатого заце-пления применяется картерное смазывание (окунанием колеса в мас-ло, залитое внутрь корпуса) при окружной скорости колеса V ≤12м/с. Зубчатое колесо следует погружать в масло на высоту зуба (предель-но допустимая глубина погружения h _M= m …0,25 d ₂, где m – модуль зацепления; d ₂ – диаметр делительной окружности колеса).

 

Объем масляной ванны редуктора определяется из расчета 0,5…0,8 л масла на 1кВт передаваемой мощности. Сорт масла выби-раем по табл. П45.

Подшипники смазываются пластичным смазочным материалом (консталин УТ-1, солидол УС-1) при окружной скорости колеса V ≤2м/с(при V >2м/с подшипники смазывают разбрызгиванием маслаиз картера колесом). Смазочный материал набивается в подшипнико-вый узел при сборке на несколько лет.

 

ВЫБОР МУФТЫ

 

В приводах общего назначения рекомендуется применять муфту упругую втулочно-пальцевую. Типоразмер муфты выбираем по табл. П46 по диаметру концов соединяемых валов и расчетному вра-щающему моменту

 

Т _рас =k∙Т ₁∙(Т ₂)≤[ Т ],

 

где Т ₁ (Т ₂) – вращающий момент на соответствующем валу редуктора, Н∙м; k – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации: при по-стоянной нагрузке k =1,15…1,2; при переменной нагрузке с колеба-ниями k =1,3…1,5; при нагрузке со значительными колебаниями k =1,7…2; [ Т ] –допускаемый вращающий момент муфты.

 

Допускается диаметр одной из полумуфт уменьшать до любого значения, установленного стандартом.

При выборе муфты принимается материал полумуфт – чугун СЧ20 или сталь30Л.

 

РАСЧЕТ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

 

Для шпоночных соединений быстроходного вала с полумуфтой или шкивом и тихоходного вала с зубчатым колесом или полумуфтой (см. рис. 2.1) принимаем призматические шпонки со скругленными концами. Размеры поперечных сечений шпонок и пазов для них вы-бираем по ГОСТу 23360-78 (табл. П47). Длины шпонок определяем по формуле

l=l _{с т} – (5…10мм),

 

согласуя со стандартным рядом. Здесь l _{с т} – длина ступицы детали, соединяемой с валом, мм.

 

Проверяем прочность шпонок на смятие по формуле

 

σ см =	2 T	£ [ ] см	,
d (h - t 1)(l - b)

где d – диаметр вала, мм; h и b – размеры поперечного сечения шпон-ки, мм; t _{1 –} глубина паза вала, мм; Т – вращающий момент на валу, Н∙м; [ σ ] _{см –} допускаемое напряжение смятия, МПа. Для стальной сту-пицы [ σ ] _см =150…190 МПа; для чугунной ступицы [ σ ] _см =80…100 МПа (большие значения принимают при постоянной нагрузке, а меньшие значения – при переменной и ударной нагрузке). Материал шпонок – сталь 45, термическая обработка – нормализация.